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技术参数
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·国际标准 发布时间:[2014/5/9]
 

  随着贸易的国际化,标准也日趋国际化。以国际标准为基础制定本国标准,已成为WTO对各成员的要求。国际标准化,是指在国际范围内由众多国家、团体共同参与开展的标准化活动。目前,世界上约有近300个国际和区域性组织,制定标准或技术规则。其中最大的是国际标准化组织(ISO)、国际电工委员会(IEC)、国际电信联盟(ITU)。ISO、IEC、ITU标准为国际标准。此外,被ISO认可,收入KWIC索引中的其他25个国际组织制定的标准,也视为国际标准。

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·标准插头电源线造福人与社会 发布时间:[2014/5/9]
 

标准插头电源线造福人与社会

IEC主席  Mr.  Rrenzo Tani ISO主席 Mr.  Hakan Murby ITU主席 Dr.  Hamadoun Toure

     地球村的居民们享受着广泛的权利,同时承担着相应的义务。这些权利包括人身安全、公共安全、健康以及自由地获取信息。义务则包含保护环境以及尊重他人的人身安全、财产权利和隐私权。标准有助于公众享受权利并履行义务。例如,标准通过为消费者提供信息和信息保护,通过保证产品和服务的质量与安全,通过对环境方面以及对如社会公正、健康、安全、信息、交流和公平贸易等与公众息息相关的各个方面制定要求或提供指南来帮助公众享受权利和履行义务。

     没有标准,世界的运行将嘎然而止。运输与贸易将中断。互联网也会停止工作。成千上万依靠信息和通信技术运行的系统——从政府、银行到卫生保健从空中交通管制、应急服务、灾害救助乃至国际外交等——将变得缓慢甚至终止。现代社会的许多方面都极大地依赖标准。

     标准在我们日常生活中的重要性无论怎样强调也不为过。就阅读这篇祝词而言,如果你是在电脑屏幕前阅读,那么就有数百项标准正在为电脑的正常工作发挥作用,为其提供互联网接入,以至于定义文本自身的字体和格式等;如果你是在阅读纸质文本,那么纸张大小就要符合一定的标准,以简化印刷和流通程序。计算机或打印机、照明、取暖和空调,所有这一切的能源系统,都在一定程度上依赖于标准。

     可以设想,如果没有标准,开展日常工作将非常困难,甚至发生危险。机械安全标准为我们的工作和娱乐提供保护。家居生活中,标准使家用电器能连接到国家电力网络,并确保冰箱、空调符合环保要求,防止全球变暖。我们使用的音频系统、电视机和DVD播放机、手机以及WIFI都符合相应标准以使它们与其它系统兼容。从移动视频和音乐到在线教育、远程医疗、电子银行、汽车及飞机的卫星导航系统等等,可以试想,在一个越来越网络化的世界里,如果没有了标准,我们将处于何种境地?

     IECISOITU制定国际标准的工作保证了市场开放,也实现着环境保护、人身安全、公共安全、健康和自由获取信息及知识。国际标准化越来越有助于打破贫穷和富裕国家间的壁垒、有助于促进供应商之间的公平竞争、有助于提高产品质量和降低成本、有助于消费者在购买设备或服务时获得更多的信息。

     国际标准化工作已经开展了近150年。如今,各行业已经认识到标准在促进技术创新和扩展市场中的重要作用并为标准化投入了数十亿美元的资金。标准鼓励健康贸易和公平价格。通过开放程序和各利益方协商一致的方式制定的国际标准已成为产品进入国际市场的金钥匙。

     随着我们向新时代的迈进,IECISOITU的工作将继续促进新技术的发展和传播,为推动世界经济的发展、谋求全球公众更多的利益做出巨大贡献

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·电源线插头注塑成型压力 发布时间:[2014/4/30]
 

    电源线插头注塑成型压力

       在电源线插头注塑成型的过程中我们经常会遇到三个压力参数,这几个参数分别是注塑压力、保压压力和背压,这些压力参数设置对注塑成型及制品有什么影响:

1.电源线插头注塑压力

注塑压力是指注塑时作用于螺杆头部的熔体压强。用于克服塑料流经喷嘴、流道、浇口及模腔内的流动阻力,并使型腔压实。注塑压力的大小与塑料的品种、塑料件的复杂程度、塑料件的壁厚、喷嘴的结构形式、模具浇口的尺寸及注塑件的类型等许多因素有关,通常取40-200MPa

2.电源线插头注塑保压压力

保压压力是指注塑后螺杆并不立即后退,仍继续对前端熔体施加压力。在保压阶段,模腔能的塑料因为冷却收缩而体积变小,这时若浇口未冻结,螺杆在保压压力的作用下缓慢前进,使塑料继续注射入型腔进行补缩。一般保压压力≤注射压力。

3.电源线插头注塑背压

    背压又称为塑化压力,是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。背压是通过调节注塑液压缸的回油阻力控制的。背压是注塑成型工艺中很重要的参数,直接影响熔体的充模和塑件的质量

背压对注塑成型的作用是非常重要的,直接影响熔体的充模和塑件的质量。

1适当的背压可以提高制品的质量

①能将炮筒内的熔料压实,增加密度,提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性;

②可将熔料内的气体“挤出”,减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性;

③减速慢螺杆后退速度,使炮筒内的熔料充分塑化,增加色粉、色母与熔料的混合均匀度,避免制品出现混色现象;

④适当提升背压,可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况;

⑤能提升熔料的湿度,使熔料塑化质量提高,改善熔料充模时的流动性,制品表面无冷胶纹。

2背压过高对制品的影响

①炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率;

②对于热稳定性差的塑料(如PVCPOM等)或着色剂,因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解,或着色剂变色程度增大,制品表面颜色、光泽变差;

③背压过高,螺杆后退慢,预塑回料时间长,会增加周期时间,导致生产效率下降;

④背压高,熔料压力高,射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象,下次射胶时,水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑;

⑤在注塑过程中,常会因背压过大,喷嘴出现漏胶现象,浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏;

⑥预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。

3背压过低对制品的影响

①背压太低时,螺杆后退过快,流入迷炮筒前端的熔料密度小(较松散),夹入空气多;

②会导致塑化质量差、射胶量不稳定,产品重量、制品尺寸变化大;

③制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象;

④ 产品内部易出现气泡,产品周边及骨位易走不满胶。

4背压设置的指导方法

注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定,背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时,可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。

 

·生活中火线和零线的区别 发布时间:[2014/4/25]
 
火线、零线、地线的颜色
  按我国现行标准,火线是棕色或是红色;零线-蓝色,接地线是黄绿色。
 火线、零线、地线的标识
火线(标志字母为"L"   英文:Live Wire,含义是火线、带电导线)
零线(标志字母为"N"  Naught wire,含义是零线
地线(标志字母为“PE 在电器中的图案为:   
我们家里的三孔电源插座,如果是正规施工,其中一个孔是火线,一个孔是零
线,一个孔是地线.这里的地线整座楼汇集后接地.这才是常说的地线.多数家用电器都
要求要接地线,就是要和这根地线接在一起.
 正确接线的重要性
火线是带电的,地线和零线是不带的,家用两插孔的插座里有一根火线,一根零线,用电笔
能测出带电来的是火线,不带电的是零线,三插孔的插座里才有地线,地线要连接在用电器
的外壳上,以防止电器漏电使人触电伤亡。 
家用插座里各孔的接线位置是有规定的,如果拆开插座可以看到,标有L标记的点是接
火线的,N标记的是接零线的,地线有个专门的接地符号。不懂的人千万不要乱接(
特别是地线的位置),否则可能造成严重后果。
为什么会触电?
   有的人误以为零线就是地线,把家用电器的接地和零线接一起,那么火线在和零线形成回路
的同时也和家用电器的外壳形成回路,使外壳带电,尤其是在零线因故障已断开而电源插座接
又不好的情况下更容易触电。.

佛山市顺德区占友电器有限公司

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·镀锡铜线裸铜线检验标准电源线 发布时间:[2014/4/24]
  电源线镀锡铜线裸铜线检验标准

成品操作员将所有生产的铜丝拉到包装台后,品检须将铜丝拿到包装台上,对其品质进行严格检验,具体检验标准须严格按照以下步骤进行:

一、外观检验:须将装满铜丝的线轴放倒地包装台上,用一只手拿一张白纸立放于距铜丝1-2cm的位置,另一只手将铜线的线轴滚动一周,目测其外观是否达到以下标准:

1)  表面光滑、无黑线、无乱线、无麻点、无氧化、无打花、无刮伤碰伤、无镀锡不良(粘锡、漏锡)、无斜线、无手接头、无手印。

2)  排线良好、均匀、无堆边、欠边(边高边低或两边高两边低)、无起股。

3)  张力适中不过松或过紧。

4)  滚动后铜线表面无粘灰现象(过满)

二、线径检验:线径要按照国家通用标准,客户有特殊要求时照其要求严格控制。具体检验步骤如下:

1)、先调试千分尺是否归零。

2)、将要检验的铜丝放入千分尺的夹线外,适当用力(力道不可过重或过轻)扭动千分尺末端。

3)、当听到千分尺响动三声后即可观察其读数。

4)、应如此反复检验二、三次读数一致方可(同一根铜丝)每次都不能检测同一位置,应分段检验。

5)、线径在0.2cm以上的铜线检验铜线的不同界面,以免有扁线。

三、伸长率检验:伸长率有求按照国家标准,客户有特殊要求时按照其要求严格控制,具体步骤如下:

1)打开伸长率测试仪的开关。

2)观察其左边的夹是否处于原始位置,仪器所显示的读数是否归零,如左边感应夹不在原始位置,仪器所显示的读数不归零,应立即按下恢复键及置零键。

3)轻轻打开夹,将即将检验的铜丝的一端放入感应夹内,压下感应夹,再轻轻将铜丝拉直并将另一端放入另一感应夹内,压下感应夹将铜丝夹牢,按下测试键。

4)待感应夹将铜丝拉断并停止移动后,观察其显示的读数即为所检测的铜线之伸长率。

四、电阻率检验:电阻率要求按照国家的标准具体检验步骤如下:

1)打开电阻率测试仪的电源开关。

2)将两边的感应夹对夹住,观察其读数是否为零。

3)如仪器所显示的读数为0,把即将检验的铜丝取1m 长的一段分别用两个感应夹夹住铜丝两端,所检测的铜线不得与任何金属物品接触,按下测试键。

4)观察其显示的读数,并取读数对电阻率进行计算,计算方法如下:

电阻率=读数**0.7854*室内温度换系数/1000

五、按以上步骤检验完成以后,合格的盖上QC章。

圆铜线型号:

TR-----软圆铜线          TY-----硬圆铜线

TXR-----镀锡软圆铜线     TYT-----特硬圆铜线

TXRH-----可焊镀锡软圆铜线

 

文件标题

镀锡及裸铜线制程、成品检验指引

文件编号

 

版本

 

制订部门

生产部

制订日期

 

修订日期

 

页数

 

 

1.0     目的:

2.0     范围:

适用 于本公司生产的Ф0.07mm~Ф1.20mm之间镀锡铜线和退火之检验。

3.0     参考文件:

GB3953—83《电工圆铜线》 、《电工软圆铜线技术标准》。

GB4910—85《镀锡圆铜线》 、《镀锡软圆铜线技术标准》。

4.0     检验项目/检验标准(IPQC检验标准)

项次

检验项目

判定基准

抽样率

检验仪器/方法

备注

1

线径(mm)

(0.07 d<0.149)d+0.004-0.001

(0.15 d<0.399)d+0.005-0.001

(0.40 d<0.80)/d+0.006-0.001

每批每轴全检

用微米千分尺依WIQC-001〈微米千分尺使用方法〉进行

①    d为标准直径。

②    以满足客户要求为基本。

2

外观

1)   光洁不毛糙,无油污、氧化。

2)   无碰伤,断头、压线、乱线。

3)   镀锡表层光滑连续无露铜黑点、锡粉及锡粒。

每批每轴全检

目视

1)   镀锡丝露铜是致命缺陷。

2)   制程中做好对使用的母线外观控制。

3

排线

1)   紧密平整、无松线。

2)   无堆高、欠边。

全检

目视

制程中多检查排线

4

伸长率

(0.07 d<0.090)/ 10%

(0.091 d<0.149)/ 12%

(0.15 d<0.199) 15%

(0.20 d<0.399)/ 18%

(0.40 d<1.20) 20%

 

每批线抽4轴

〈伸长率测试操作规范〉进行

①    伸长率抽检取样时,取炉管两边各条和中间两条。

②    客户有要求依客户要求进行判定。

5

电阻率(20℃ 时Ω/m

退火铜线≤0.017241

镀锡铜线:

(0.07≤d≤0.09)/≤0.01851

(0.09<d≤0.25=≤0.01802

(0.25<d≤0.500) ≤0.01770

(0.50<d≤1.20) ≤0.01760

每批线抽检4轴

用ZY9987数字式〈微欧计〉规范进行

①    电阻一旦不符合要求则全检,并追查出所有电阻偏大之产品。

②    在制程巡回检查时,电阻率不作检查项目。

6

标识

标识内容清晰、明确,应注明机台号、作业工号、生产规格及日期。

全检

目视

标识不明及无标识产品,必须经检验确认后,追加上去。


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·电线导体铜线退火铜线原理 发布时间:[2014/4/24]
    电线导体铜线退火铜线原理

将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却,有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化,改善塑性和韧性,使化学成分均匀化,去除残余应力,或得到预期的物理性能。退火工艺随目的之不同而有多种,如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火,以及稳定化退火、磁场退火等等。 

  退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度(退火温度),大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础(图1)。各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度,视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。 

  重结晶退火 应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。加热和冷却都是缓慢的。合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶,故称为重结晶退火,常被简称为退火。 

  这种退火方法,相当普遍地应用于钢。钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3(亚共析钢)或Ac1(共析钢或过共析钢)以上30~50℃,保持适当时间,然后缓慢冷却下来。通过加热过程中发生的珠光体(或者还有先共析的铁素体或渗碳体)转变为奥氏体(第一回相变重结晶)以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶,形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。退火温度在Ac3以上(亚共析钢)使钢发生完全的重结晶者,称为完全退火,退火温度在Ac1与Ac3之间 (亚共析钢)或Ac1与Acm之间(过共析钢),使钢发生部分的重结晶者,称为不完全退火。前者主要用于亚共析钢的铸件、锻轧件、焊件,以消除组织缺陷(如魏氏组织、带状组织等),使组织变细和变均匀,以提高钢件的塑性和韧性。后者主要用于中碳和高碳钢及低合金结构钢的锻轧件。此种锻、轧件若锻、轧后的冷却速度较大时,形成的珠光体较细、硬度较高;若停锻、停轧温度过低,钢件中还有大的内应力。此时可用不完全退火代替完全退火,使珠光体发生重结晶,晶粒变细,同时也降低硬度,消除内应力,改善被切削性。此外,退火温度在Ac1与Acm之间的过共析钢球化退火,也是不完全退火。 


  重结晶退火也用于非铁合金,例如钛合金于加热和冷却时发生同素异构转变,低温为 α相(密排六方结构),高温为 β相(体心立方结构),其中间是“α+β”两相区,即相变温度区间。为了得到接近平衡的室温稳定组织和细化晶粒,也进行重结晶退火,即缓慢加热到高于相变温度区间不多的温度,保温适当时间,使合金转变为β相的细小晶粒;然后缓慢冷却下来,使β相再转变为α相或α+β两相的细小晶粒。 

  等温退火 应用于钢和某些非铁合金如钛合金的一种控制冷却的退火方法。对钢来说,是缓慢加热到 Ac3(亚共析钢)或 Ac1(共析钢和过共析钢)以上不多的温度,保温一段时间,使钢奥氏体化,然后迅速移入温度在A1以下不多的另一炉内,等温保持直到奥氏体全部转变为片层状珠光体(亚共析钢还有先共析铁素体;过共析钢还有先共析渗碳体)为止,最后以任意速度冷却下来(通常是出炉在空气中冷却)。等温保持的大致温度范围在所处理钢种的等温转变图上A1至珠光体转变鼻尖温度这一区间之内(见过冷奥氏体转变图);具体温度和时间,主要根据退火后所要求的硬度来确定(图2)。等温温度不可过低或过高,过低则退火后硬度偏高;过高则等温保持时间需要延长。钢的等温退火的目的,与重结晶退火基本相同,但工艺操作和所需设备都比较复杂,所以通常主要是应用于过冷奥氏体在珠光体型相变温度区间转变相当缓慢的合金钢。后者若采用重结晶退火方法,往往需要数十小时,很不经济;采用等温退火则能大大缩短生产周期,并能使整个工件获得更为均匀的组织和性能。等温退火也可在钢的热加工的不同阶段来用。例如,若让空冷淬硬性合金钢由高温空冷到室温时,当心部转变为马氏体之时,在已发生了马氏体相变的外层就会出现裂纹;若将该类钢的热钢锭或钢坯在冷却过程中放入700℃左右的等温炉内,保持等温直到珠光体相变完成后,再出炉空冷,则可免生裂纹。 

  含β相稳定化元素较高的钛合金,其β相相当稳定,容易被过冷。过冷的β相,其等温转变动力学曲线(图3)与钢的过冷奥氏体等温转变图相似。为了缩短重结晶退火的生产周期并获得更细、更均匀的组织,亦可采用等温退火。

  均匀化退火 亦称扩散退火。应用于钢及非铁合金(如锡青铜、硅青铜、白铜、镁合金等)的铸锭或铸件的一种退火方法。将铸锭或铸件加热到各该合金的固相线温度以下的某一较高温度,长时间保温,然后缓慢冷却下来。均匀化退火是使合金中的元素发生固态扩散,来减轻化学成分不均匀性(偏析),主要是减轻晶粒尺度内的化学成分不均匀性(晶内偏析或称枝晶偏析)。均匀化退火温度所以如此之高,是为了加快合金元素扩散,尽可能缩短保温时间。合金钢的均匀化退火温度远高于Ac3,通常是1050~1200℃。非铁合金锭进行均匀化退火的温度一般是“0.95×固相线温度(K)”,均匀化退火因加热温度高,保温时间长,所以热能消耗量大。 

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  球化退火 只应用于钢的一种退火方法。将钢加热到稍低于或稍高于Ac1的温度或者使温度在A1上下周期变化,然后缓冷下来。目的在于使珠光体内的片状渗碳体以及先共析渗碳体都变为球粒状,均匀分布于铁素体基体中(这种组织称为球化珠光体)。具有这种组织的中碳钢和高碳钢硬度低、被切削性好、冷形变能力大。对工具钢来说,这种组织是淬火前最好的原始组织。 
  球化退火的具体工艺有:①普通(缓冷)球化退火(图4a),缓冷适用于多数钢种,尤其是装炉量大时,操作比较方便,但生产周期长;②等温球化退火(图4b),适用于多数钢种,特别是难于球化的钢以及球化质量要求高的钢(如滚动轴承钢);其生产周期比普通球化退火短,不过需要有能够控制共析转变前冷却速率的炉子;③周期球化退火(图4c),适用于原始组织为片层状珠光体组织的钢,其生产周期也比普通球化退火短,不过在设备装炉量大的条件下,很难按控制要求改变温度,故在生产中未广泛采用;④低温球化退火(图4d),适用于经过冷形变加工的钢以及淬火硬化过的钢(后者通常称为高温软化回火);⑤形变球化退火,形变加工对球化有加速作用,将形变加工与球化结合起来,可缩短球化时间。它适用于冷、热形变成形的钢件和钢材(如带材)(图4e是在Acm或Ac3与Ac1之间进行短时间、大形变量的热形变加工者;图4f是在常温先予以形变加工者;图4g是利用锻造余热进行球化者)。

  再结晶退火 应用于经过冷变形加工的金属及合金的一种退火方法。目的为使金属内部组织变为细小的等轴晶粒,消除形变硬化,恢复金属或合金的塑性和形变能力(回复和再结晶)。若欲保持金属或合金表面光亮,则可在可控气氛的炉中或真空炉中进行再结晶退火。 

  去除应力退火 铸、锻、焊件在冷却时由于各部位冷却速度不同而产生内应力,金属及合金在冷变形加工中以及工件在切削加工过程中也产生内应力。若内应力较大而未及时予以去除,常导致工件变形甚至形成裂纹。去除应力退火是将工件缓慢加热到较低温度(例如,灰口铸铁是500~550℃,钢是500~650℃),保温一段时间,使金属内部发生弛豫,然后缓冷下来。应该指出,去除应力退火并不能将内应力完全去除,而只是部分去除,从而消除它的有害作用。
·电源线橡胶线铜丝发黑和橡胶粘铜丝的原因及对策 发布时间:[2014/4/24]
 

               电源线橡胶线铜丝发黑和橡胶粘铜丝的原因及对策

从廿世纪五十年代初开始以及更早一些时候,以天然和丁苯橡胶并用为主体的绝缘橡胶直接包覆在铜导体线芯上,并进行蒸汽硫化(当时大多数厂家使用硫化缸)成为橡皮绝缘线芯,这是生产橡胶电缆的第一步,第二步是将绝缘线芯成缆后,再挤包一层护套橡胶并进行蒸汽硫化(仍使用硫化缸),最后就是我们看到的橡胶电线电缆产品。在使用时将护套橡皮剥去一段,再将绝缘橡皮剥去一段,以便与插头或者与电源连接。这时就会发现去掉绝缘橡皮的铜丝发黑,有时还有一部分橡皮粘在铜丝上,这就是困扰电线电缆行业达五十多年的重大质量问题。虽然有关单位进行了一系列的研究与改进,但这一问题至今还没有从根本上得到解决。

二.历史的回顾众所周知,廿世纪五十年代,由于我国的合成橡胶工业十分落后,天然橡胶也没有出来,所以全部依靠进口。在电线电缆橡胶绝缘配方中,有很大一部分厂是以天然橡胶为主体材料,以后逐渐加入一定比例的丁苯橡胶,在硫化系统方面开始用硫磺硫化。由于铜丝发黑问题,学习前苏联的经验,使用硫载体(即我们正在使用的硫化促进剂TMTD)进行硫化,硫化促进剂TMTD的化学名称是二硫化四甲基秋兰姆,分子量是258,结构式如下: S S H3C ‖ ‖ CH3 >N-C-S-S-C-N< H3C CH3 白色或灰白色粉末无味、无毒,但有刺激作用。在0.3-0.35Mpa的蒸汽压下,也就是在温度为143-148℃时,TMTD分子结构中的两个相联的S会放出一个活性的游离硫,使不饱和的天然橡胶和丁苯橡胶分子链交联,从线型分子变成网状结构,使橡胶硫化,也就是我们通常讲的无硫硫化橡胶(不使用硫磺)。绝缘橡胶具有一定的弹性和标准要求的物理机械性能、老化性能和电气性能,符合电线电缆绝缘线芯的使用要求,这就是廿世纪五十年代的情况。到了廿世纪六十年代初,广大电线电缆用户,如花线、橡胶布电线、矿用电缆和船用电缆用户,不断向电线电缆制造厂家提出铜线发黑和绝缘橡胶部分粘铜丝的问题。这些问题不仅影响电线电缆的外观质量和施工,而且因铜丝表面一层发黑(主要是氧化铜)会使铜导线的电阻增加。铜丝由于发黑而变脆,经过多次弯曲后就会断芯,折断的铜丝在弯曲变形中会刺穿绝缘橡皮,造成绝缘线芯之间的短路和击穿。上述问题的不断出现,引起上海电缆研究所领导的高度重视,组织工程技术人员成立了课题组,通过深入工厂车间和用户访问,了解实际情况,翻阅国外资料(包括专利),借鉴国外经验。通过大量的试验,发现了钝化剂MB防老剂和抗铜抑制剂DNP防老剂的组合,可抑制与铜丝接触的橡皮发粘和延缓铜线的发黑。

1964年,上海电缆厂首先将防老剂MB 和DNP作为绝缘橡胶(天然胶和丁苯胶并用)的主要防老剂,硫化剂是促进剂TMTD,发黑问题仍时常出现。为了满足用户的要求,在铜线外包一层0.03mm的电话纸,这样由于纸的隔离作用,橡胶粘铜线的问题解决了。但铜线发黑的问题没有解决,任何高分子材料制成的隔离层都无法起到真正的隔离作用。绝缘橡胶硫化时产生的物质,照样穿过0.03mm的纸层进入铜丝中,不仅使铜丝表面,而且使铜丝内部变色。开始发红,时间长了也会发黑,只是情况比不包纸要好一些。 1955年美国聚硫化学公司生产出硫化剂VA-7,是脂肪基多硫化物,其结构式为: -R-(S)n-R 式中:R:脂肪族醚;n:含硫数,平均4.5。据说对铜无腐蚀作用,解决了电缆工业中游离硫对铜线腐蚀的难题。在上海南洋电线电缆厂首先试用。

六十年代中期,国内锦西化工厂首先生产了硫化剂VA-7,由于橡胶助剂的发展和配套供应,南洋电缆厂不仅在天然丁苯绝缘橡皮配方中使用,同时还应用在天然丁苯胶护套橡皮配方中。铜线发黑问题得到了一定程度的改善,但同时带来了胶料的门尼焦烧比TMTD快和工艺加工安全性的问题。在结构上由于护套橡皮使用VA-7,而不是大多数厂家使用的硫磺作硫化剂,这样就避免了护套橡皮中的游离硫向绝缘橡皮迁移,最后迁移到铜线表面,导致铜线芯发黑。上海电缆厂也在七十年代应用VA-7硫化剂代替传统的硫化剂TMTD,在天然丁苯胶绝缘橡皮配方中使用,使铜线发黑情况有所好转和改善,但配料不方便,是粘度很高的液体,胶料的门尼焦烧时间比较快。在橡胶电缆加工过程中,发现绝缘橡胶的弹性小,永久变形大,连续硫化生产出来的橡皮绝缘线芯,经过成缆加工、挤橡胶连续硫化以后,将护套剥去后观察发现,每根绝缘线芯都不是原来的圆形,而随着成缆压型后变了型。原来使用TMTD作硫化剂时,这种变形却要好得多。从加工工艺和橡胶电缆的成品性能要求出发,大多数的电线电缆厂家仍然将TMTD作为天然丁苯胶绝缘橡胶的主硫化剂并采用隔离层。因此,关于天然丁苯胶绝缘橡胶发粘和铜线发黑的问题仍没有解决好。在廿世纪九十年代,生产空调机接插线(即YZW产品)时,对橡胶电线电缆的表面质量要求非常高。为了解决铜线发黑的问题,一些小厂用过氧化物DCP(化学名称:过氧化二异丙苯)来硫化天然丁苯胶绝缘橡胶。因为这种硫化剂本身没有硫元素,所以在硫化过程中不会放出游离硫,对铜线发黑的问题是解决了。但DCP的硫化是通过夺取橡胶分子链上的H原子产生自由基,与另一分子链上因脱H而出现的自由基结合而形成交联键,对饱和橡胶如氯化聚乙烯、二元乙丙胶以及有少量双链的三元乙丙胶比较适合,而对高不饱和的天然和丁苯胶来说是不合适的。在高温蒸汽压下,过氧化物DCP不仅打开这两种胶的双链使分子链相互交联,而且还会将橡胶分子链中的双键打断,使长链分子变成短链的小分子,使橡胶趋向老化,对天然橡胶表现的更为明显,将使橡胶的老化大大加速。如在挤绝缘橡胶连续硫化后,绝缘橡皮的强力和伸长率均超过标准指标的要求,当绝缘线芯成缆以后再挤氯化聚乙烯(简称CPE)护套橡胶连续硫化以后,再测绝缘橡胶的强力和扯断伸长率时,性能下降50%,拉伸强度和扯断伸长率均达不到标准指标的要求。虽然调整CPE配方,可以使绝缘橡皮的强力和扯断伸长率达到标准指标的要求,但是这种橡胶电缆如存放在仓库里半年以后,由于DCP的分解物继续对天然胶和丁苯胶作用,会出现七根绝缘线芯粘在一起的现象。这说明天然胶和丁苯胶已严重降解。还有一种情况,就是当剥开护套后,有少数几根绝缘线芯表面泛黄,弯曲时就会发现表面硬皮已经龟裂,如同在老化箱中长期老化后的试片。因此,无论在教科书上还是在橡胶工业的生产实践中,都不宜将硫化剂DCP作为天然胶和丁苯胶的主硫化剂。还有一些厂家,使用VA-7和DCP两种硫化剂,再配入一些促进剂,对铜线发黑问题有比较大的改善,按现在的绝缘橡皮标准GB7594.3-87进行老化,性能还可以,但如果提高温度,按过去的标准:120℃老化四天,则其性能下降非常大,不及我们现在使用的TMTD的老化性能。综上所述,在使用天然胶和丁苯胶并用的绝缘橡皮配方中,使用什么硫化剂和促进剂的问题还没有解决好,所以,关于绝缘橡皮发粘和铜线发黑的问题,最多是有所改善。

三. 绝缘橡皮发粘和铜丝发黑原因的探讨从廿世纪六十年代开始,上海电缆研究所就组织了有关技术人员,针对绝缘橡皮发粘和铜丝发黑原因进行技术攻关,曾召开过专题讲座,还在《电线电缆》杂志上发表过一些文章,后来各地的电线电缆厂根据自身的条件,在上缆所科研的基础上,采纳了防护体系的配合,即防老剂MB和防老剂DNP的配合,比例为:MB2份和DNP0.5份,而硫化剂仍然是传统的TMTD体系。只有上海南洋电缆厂首先采用VA-7硫化剂代替传统的TMTD,再配合一些促进剂ZDC和DM,对改善铜线发黑有比较明显的效果,但永久变形较大,特别是橡胶电缆生产出来以后,剥开橡皮护套就会发现成缆线芯有压扁的现象产生。因此,这个方法也没有推广开来。铜丝发黑的原因是多种因素造成的,不仅仅是橡皮的配方问题,还与铜丝本身所处的状态、橡胶加工工艺、橡胶硫化工艺、电缆的结构、护套橡胶配方、生产环境等诸多因素有关。

3.1橡皮发粘和铜丝发黑的原因分析

3.1.1铜丝本身的原因在廿世纪五十到六十年代,国内大多数厂家均使用普通铜杆,铜含量为99.99%,均为有氧铜杆,生产方法都是铜锭加热后经多道压延后制得黑色铜杆,经过大、中、小拉将铜杆制成比较细的铜丝。因为铜本身不是无氧铜,在加工过程中铜丝表面难免出现氧化。到了廿世纪八十年代,国内引进了无氧铜杆的先进生产技术,以及国内自行开发的无氧铜杆生产技术,使整个电线电缆行业均用上了无氧铜杆,这无疑是改善了铜丝的发黑问题。但由于对铜杆的加工,特别是韧炼工艺的掌握以及加工好的铜线芯存放的条件不好,使铜线芯本身已有轻微的氧化,这也是铜丝发黑的原因之一。

铜线变色发黑主要有三种原因:1氧化.2硫化.3氯化.颜色由浅到深.氧.硫.氯主要来自环境大气或其它物料,氧.硫.氯对铜线的反应如下:

1.铜线氧化

  铜线与空气中的氧气反应,先生成棕红色的氧化亚铜,进一步氧化变成黑色的氧化铜,温度高.湿度大加速铜线氧化.

2.铜线与硫化物的反应

   a.铜与S2-反应先生成紫红色的硫化亚铜,进一步反应生成黑色的硫化铜.

   b.铜与二氧化硫及氧气反应生成盐色硫酸铜.

3.铜线与氯离子反应

   铜线与氯离子反应先生成棕黄色氯化物.进一步氧化变黑.

3.1.2橡胶配方的原因廿世纪五十年代,橡胶绝缘均采用天然胶和丁苯胶并用配方。由于绝缘橡皮直接与铜线接触,所以就不能直接使用硫磺作硫化剂,即使用很少的硫磺也会使铜线发黑。必须使用一些能够分解出游离硫的化合物,如前面提到过的促进剂TMTD、硫化剂VA-7,同时还要配合一些硫化促进剂来提高硫化速度和硫化程度,确保绝缘橡皮的物理机械性能和电气性能。但从绝缘橡皮的弹性、强力和永久变形看,都不如加有硫磺的橡皮(如果不考虑铜丝发黑的话)。几十年的实践已经证实TMTD无法解决铜丝的发黑问题。另外,绝缘橡皮要有各种颜色,红、蓝、黄、绿、黑是基本颜色,这些颜色的出现也会促使橡皮发粘和铜丝发黑。配方中的主要填充剂是轻质碳酸钙和滑石粉,由于价格的关系,有些厂家为了降低成本,用价格特别便宜的碳酸钙和滑石粉,这些填充剂粒子粗、游离碱的含量大、杂质多,所以物理机械性能比较差,电性能不好,还容易造成铜丝发黑。还有的厂用活性超细碳酸钙来提高绝缘橡皮的物理机械性能,而活性钙多数是用硬脂酸来处理的,这种酸也是促使铜丝发黑的原因。硫化剂VA-7的使用,可以改善铜丝发黑,但由于硫化程度不够,橡皮的永久变形大,会造成橡皮发粘。特别是加入促进剂ZDC以后,提高了硫化速度,为了防止焦烧,还要加入促进剂DM来延缓焦烧时间。从促进剂ZDC的结构看,是在TETD结构中两个相连接的硫中间接上一个金属锌,结构式为: S S H5C2 ‖ ‖ H5C2 >N-C-S-Zn-S-C-N< H5C2 H5C2 与TETD结构式 S S H5C2 ‖ ‖ H5C2 >N-C-S-S-C-N< H5C2 H5C2 十分接近,在配方中还无法避开和秋兰姆相似的结构铜丝发黑可能时间略长一点,但没有从根本上解决。

3.2从电线电缆结构分析

3.2.1铜的催化老化是橡皮发粘的重要原因前苏联电缆科学研究院试验证明:硫化过程中铜从与橡胶接触处渗入到绝缘橡胶中,1.0-2.0mm厚度的绝缘橡皮含铜0.009-0.0027%。众所周知,微量铜对橡皮有极大的破坏作用,也就是我们通常说的重金属对橡胶的催化老化。在绝缘硫化过程中,秋兰姆析出若干游离硫与铜反应,形成活性含铜基团: CH3 │ CH2-CH-C-CH2- │ │ S S │ │ Cu Cu 在老化时,较弱的-S-S-键断裂,形成活性含铜基:Cu-S-,它与橡胶作用,同时与氧作用,破坏橡胶的长键分子,使橡胶变软变粘,是低分子链的组合。法国橡胶研究院研究发粘重现问题时也指出:如果橡胶中含有有害的金属,如:铜、锰等重金属盐类,那么不管促进剂的种类,均会发生橡胶发粘现象。

3.2.2橡套电缆中硫磺向绝缘橡皮和铜线表面的迁移前苏联科学家应用放射性同位素证实了电缆护套橡胶中硫扩散的可能性。以天然橡胶为基的硫化胶中,在130-150℃的温度下,游离硫的扩散系数约为10-6cm2/s。连续硫化的生产厂,硫化护套橡胶时,温度在185-200℃之间,这个扩散的系数就更大。由于橡套游离硫的扩散,改变了秋兰姆橡胶的结构,可能形成多硫键。这些多硫化合物通过化学分解和化合实现迁移,即"化学扩散"。由于迁移的结果,不仅可改变绝缘橡皮的结构,降低其耐热性,而且硫与铜表面反应,形成硫化铜和硫化亚铜,导致铜线发黑。反过来,硫化铜和硫化亚铜加速橡胶的老化,又导致发粘现象的发生。

3.3加工工艺方面的原因

3.3.1橡料加工方面的原因在以天然胶和丁苯胶并用为基础的绝缘配方中,天然胶需要通过塑炼来提高橡胶的可塑性。有些大厂为了产量,用密炼机塑炼,还要加入少量的化学增塑剂--促进剂M来提高塑性。如果塑炼温度和生胶滤橡时的温度控制不好,出现140℃以上的高温,当生胶放到开炼机上缓慢通过滚筒,而上面的积胶由于受到热氧和促进剂M的同时作用,会发现橡胶表面好象涂了一层油,实际上是橡胶分子在化学增塑剂的促进下断链比较严重,产生了比较软和粘的较小分子量橡胶。虽然后来与丁苯胶并用混炼出绝缘橡料,这些小分子量的天然胶被均匀地分散在胶料中,这些胶料挤包在铜丝上进行连续硫化后,当时可能看不出什么问题,但已经为橡胶粘铜丝埋下了一个隐患,也就是说,这些小分子量的天然胶将首先出现局部粘铜丝现象。绝缘橡皮加硫化剂和促进剂的工艺也十分重要。有些小厂在开炼机上加硫化剂,就是将装有硫化剂的罐子,在滚筒的中部倒入,中间很多,而两边较少。当硫化剂吃入橡皮中,翻三角的次数较少,会使硫化剂在橡料中分布不均匀。这样在挤包连续硫化时,含硫化剂比较多的地方很容易出现铜丝发黑现象,在发黑的地方时间一长,还会出现橡皮粘铜丝的现象。

3.3.2绝缘橡皮硫化方面的原因有些企业为了追求产量,连续硫化管只有60米长,蒸汽压力是1.3Mpa,而硫化速度要开到120米/分,这样绝缘橡胶在管中的停留时间只有30秒。橡皮本身是热的不良导体,绝缘线芯表面温度大于190℃,当温度传热到与铜线接触的里层橡皮时,又被铜线吸热,铜线升温到与里层橡皮温度接近时,硫化的橡皮电线芯已经出硫化管了。这样里层橡皮温度比较低,大约为170℃,停留只有几秒钟就出硫化管,进入冷却和收线,绝缘橡皮就会硫化不足。为了达到足够的硫化。促进剂TMTD的用量(作硫化剂用)高达3.4%,过量的硫化剂,在硫化过程中放出的游离硫也多,除供交联橡胶分子外,还有多余的游离硫。这是促使铜线表面发黑的原因。无论是欠硫还是过硫,都是促使橡皮发粘的原因。四、防止绝缘橡皮发粘和铜线发黑的途径探讨绝缘橡皮发粘和铜线发黑问题虽然困扰电线电缆行业达50余年之久,但是技术人员的长期努力,基本上找到了一些有效方法。在铜导线、橡皮配方、电缆加工工艺以及电缆结构和护套橡胶配方等方面,均有许多工作要做。

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4.1铜线

4.1.1铜杆的质量在进入21世纪的今天,许多地方均具备使用无氧铜杆的条件。生产无氧铜杆的厂家有进口设备,也有国产设备,生产能力远远大于需要量。建议采用无氧铜杆,以确保铜杆的含氧量很低、含铜量高、无杂质、外表光亮颜色纯正、拉制0.15mm的铜丝时不会断丝。铜丝发黑现象肯定要比采用普通铜杆好得多。但国内生产无氧铜杆的厂家很多,质量相差也很大,特别是含氧量能否达到标准要求,也是值得注意的问题。

4.1.2铜线加工方面的要点在铜杆被大拉、中拉和小拉几道工序拉制到0.20mm的铜丝时,各道工序使用的拉丝模和润滑油十分关键。模子的圆整度、光滑度以及硬度等都直接影响铜线的表面质量。不能有毛刺,不能有顺拉丝方面的条印,表面要很光滑圆整。所用的润滑油不能对铜的表面有腐蚀,应对铜线表面有保护不受氧化的作用。在制成铜线以后,要韧炼。这是很关键的一道工序。在400℃左右的高温下,用二氧化碳气体保护,保持十多个小时,绝对不能漏气,不能被氧化。这就要严格工艺规定和保持设备的完好,以确保铜线光亮而不被氧化。随着技术的发展,出现了连续退火的设备,该设备生产效率高、质量也很好。通过韧炼可以消除铜丝连续拉制过程中出现的结晶。铜线加工完以后的储藏也十分重要不能受蒸汽、雨水及风沙的侵袭。在南方湿度比较大的环境中,更要重视铜线的储藏。

4.2绝缘橡胶配方在半个多世纪的时间里,对绝缘橡胶配方不断改进,积累了十分宝贵的经验,但还必须在以往工作的基础上进一步解决关键的质量问题。如防护体系有比较好的实践经验,但铜线发黑和绝缘橡皮发粘的问题并没有解决好。在硫化体系方面,有些厂不用硫载体(如TMTD、VA-7等),而是用过氧化物做硫化剂,虽然铜线不发黑,但他们没有考虑到外护套对绝缘橡皮的影响。有的大厂老厂没有轻易改变硫化系统,仍使用TMTD,在挤包绝缘橡料前,先在铜线外面纵包一层很薄的纤维纸,或者是0.03mm的电话纸,这样橡皮粘铜线的问题就解决了。但在橡胶高温硫化时,游离硫或者是硫化时产生的一些气体照样能穿过纸层和外层铜丝,使内层铜丝变色,开始是各种颜色,时间长了就转变成黑色。因此,铜线发黑问题并没有从根本上解决。从理论上讲,要使用过氧化物,配方中就不能有酸性物,如防老剂、软化剂和填充剂均要严格挑选,否则会影响过氧化物的硫化。当注意了这些问题以后,在硫化时过氧化物产生游离基,本身还能歧化而生成一个饱和的和一个不饱和的分子,最后发生橡胶链裂解,使聚合物解聚。在挤橡胶护套时,由于胶料的种类和硫化体系的不同,将会加速绝缘橡胶的解聚过程,加速老化,最后丧失绝缘橡胶的基本性能,如拉伸强度和扯断伸长率平均低于国家标准的指标。这种电缆在仓库里停放半年左右,就会发现绝缘线芯表面泛黄,弯曲以后表面出现裂缝,就象试片老化到终点的情况;还有一种现象,就是几根绝缘线芯粘在一起,导致产品报废。因此,凡是技术力量比较强的单位,都不会使用过氧化物来硫化天然丁苯胶绝缘橡胶。

4.2.1绝缘橡胶配方中的防护体系和操作助剂在廿世纪六十年代,各厂均采用上海电缆研究所推荐的钝化剂和抗铜抑制剂,也就是防老剂MB和防老剂DNP按5:1的比例使用,既提高了绝缘橡胶的抗热老化性能,又有效地抑制了绝缘橡皮的发粘,对铜线发黑也有所改善。其原理是防老剂DNP与活性铜离子(指迁移到橡皮中微量的铜离子)形成稳定的聚合物,使铜失去活性,同时钝化剂MB有效地抑制铜存在下橡皮的老化。它们的并用能在铜线表面形成保护膜。这就是钝化剂MB和抗铜抑制剂DNP防止与裸铜接触的绝缘橡胶发粘的一种机理。在绝缘橡皮中,为了解决加工工艺的问题,必须在胶料中加入一些软化剂,使各种粉状配合剂能均匀地分散到橡胶中,并具有一定的可塑性,有利于下工序挤橡连续加工。通常用的软化剂是石蜡和硬脂酸,石蜡的用量比较大,而硬脂酸的用量控制很严,多用会引起硫化时铜线发黑。因此,很多厂使用量都非常小,或者不用。近几年,有些厂使用低分子量聚乙烯,又称聚乙烯蜡,代替一部分石蜡,对混炼和以后挤出加工都十分有利,不会影响硫化橡胶的物理、机械和电气性能。但聚乙烯蜡生产厂家很多,添加时要注意选用正规厂家生产的。

4.2.2绝缘橡皮配方中的填充和补强剂由于绝缘橡皮本身是白色或彩色的,这就限制了配方中无法加入碳黑来补强。绝缘橡胶除了有一定的物理机械性能要求以外,还要求有好的电气性能并且在外观上要求分色鲜明,这就对填充剂提出了较高的要求。首先是粉料的白度要好,细度要高,以确保绝缘橡胶的强力。绝缘橡皮的填充剂主要是超细滑石粉和超细碳酸钙,在生产要求比较高的绝缘橡皮时,还要选择煅烧超细陶土来代替超细轻质碳酸钙,来进一步提高其物理、机械和电气性能。

4.2.3绝缘橡皮配方中的硫化体系在以天然和丁苯胶为主体材料的绝缘配方中,目前大多数厂家仍在使用的主要硫化剂就是硫载体--促进剂TMTD,同时还配入一些促进剂M(2-硫醇基苯并噻唑)和促进剂ZDC(又称EZ,化学名称二乙基二硫化氨基甲酸锌),进一步提高胶料的硫化速度和硫化程度。还有一些小厂仍然使用传统的硫化剂VA-7,由于其中的硫磺为结合硫磺,所以无迁移和喷出的危险。经过30余年的考验,就铜丝发黑问题而言,是比TMTD要好一些,但硫化胶的永久变形比较大,线芯经过成缆再挤护套橡胶和硫化之后,变形就更大。在生产的几道工序中,如果控制不好还会出现铜线表面发红发紫,时间长了还会转变成黑色,所以至今还没有在线缆行业推广开来。针对电线电缆行业的现状,各单位根据需要和可能,自己组织攻关,也解决了一些问题。其中有使用过氧化物来代替传统的TMTD,有过氧化物与TMTD并用,有过氧化物与VA-7并用,还有近几年出现的新型硫化促进剂368代替传统的TMTD,再配以硫化促进剂369,已经有厂家在生产中使用,获得比较满意的效果。还有的单位对能够放出游硫的一些硫载体,如秋兰姆类的TETD、TR-A,其他硫载体,如DTDM(二硫化吗啡啉)等试验并用和筛选,均没有得到满意的结果。广东地区的一些厂家,为了解决空调线铜丝发黑问题,选择了氯化聚乙烯与三元乙丙胶并用,使用过氧化物作硫化剂,这是比较理想的解决办法,产品质量好,耐温等级可进一步提高。缺点是胶料的成本较高。只要电缆成本可以接受,还是一个可行的办法。

4.2.4绝缘橡皮配方综上所述,以天然胶和丁苯胶并用的绝缘橡胶配方,建议如下:天然胶50,丁苯胶1502 50,氧化锌10,石蜡4-6,防老剂MB1.5-2.5, 防老剂DNP0.5,超细滑石粉56-57,超细轻质碳酸钙110.7-112.7。合计282.7-288.7。硫化促进剂368 1.0-1.2,促进剂369 1.2-1.5(胶料滤橡后加入)

 4.3加工工艺

4.3.1胶料的加工工艺很多厂家均有密炼机,在绝缘橡胶混炼滤橡后,一般要求停放8小时,再回皮加入硫化促进剂368和369,关键是硫化剂要均匀,一般开炼机上要求翻三角包6只,横包2只,出片后停放4小时以上再供挤橡使用。

4.3.2挤橡和硫化工艺不管是热喂料还是冷喂料,螺杆对胶料应有一定的压力,使绝缘线芯挤出表面光滑,截面致密,当进入连续硫化管时,高压蒸汽宜控制在1.3Mpa左右,如果是使用硫化缸进行硫化缸里的温度应控制在145℃左右,压力0.34Mpa,时间25分钟为宜。如果温度高,时间也是25分钟,则铜丝也会发黑,这一点务请注意。

总之,解决铜线发黑和绝缘橡皮发粘的问题,难度仍然较大,从铜丝到橡皮的每一道工序都要认真对待,才能取得较好的效果。胶种选择和硫化体系的采用仍是问题的关键所在。这个问题的解决需要经历时间的考验。

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·PE材料PE塑料知识简介 发布时间:[2014/4/22]
 

市政管材市场,塑料管道正在稳步发展,PE管、PP-R管、UPVC管都占有一席之地,其中PE管强劲的发展势头最为令人瞩目。PE管的使用领域广泛。其中给水管和燃气管是其两个最大的应用市场。

  

 PE化学中文名为,聚乙烯,PE材料由于其强度高、耐高温、抗腐蚀、无毒等特点,被广泛应用于给水管制造领域。因为它不会生锈,所以,是替代普通铁给水管的理想管材

  基本韧性。

PE给水管

  给水用PE管材是传统的钢铁管材、聚氯乙烯饮用水管的换代产品。

  

给水管必须承受一定的压力,通常要选用分子量大、机械性能较好的PE树脂,如HDPE树脂。LDPE树脂的拉伸强度低,耐压差,刚性差,成型加工时尺寸稳定性差,并且连接困难,不适宜作为给水压力管的材料。但由于其卫生指标较高,LDPE特别是LLDPE树脂已成为生产饮用水管的常用材料。LDPE、LLDPE 树脂的熔融粘度小,流动性好,易加工,因而对其熔体指数的选择范围也较宽,通常MI在0.3-3g/10min之间。

  壁厚mm 管道吸热时间s 切换允许最大时间s 增压冷却时间 冷却时间min

  <4.5 45 5 5 6

  4.5~7 45~70 5~6 5~6 6~10

  7~12 70~120 6~8 6~8 10~16

  12~19 120~190 8~10 8~11 16~24

  19~26 190~260 10~12 11~14 24~32

  26~37 260~370 12~16 14~19 32~45

  37~50 370~500 16~20 19~25 45~60

  50~70 500~700 20~25 25~35 60~80

  你根据管道材质在每个时间范围内取个值中加在一起就是每个口需要的焊接时间.焊接好的管口冷却时间一般为10-12倍管壁厚

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优点

  一种好的管道,不仅应具有良好的经济性,而且应具备接口稳定可靠、材料抗冲击、抗开裂、耐老

  化、耐腐蚀等一系列优点,同传统管材相比,HDPE管道系统具有以下一系列优点:

  ⑴连接可靠:聚乙烯管道系统之间采用电热熔方式连接,接头的强度高于管道本体强度。

  ⑵低温抗冲击性好:聚乙烯的低温脆化温度极低,可在-60-60℃温度范围内安全使用。冬季施工时,因材料抗冲击性好,不会发生管子脆裂。

  ⑶抗应力开裂性好:HDPE具有低的缺口敏感性、高的剪切强度和优异的抗刮痕能力,耐环境应力开裂性能也非常突出。

  ⑷耐化学腐蚀性好:HDPE管道可耐多种化学介质的腐蚀,土壤中存在的化学物质不会对管道造成任何降解作用。聚乙烯是电的绝缘体,因此不会发生腐烂、生锈或电化学腐蚀现象;此外它也不会促进藻类、细菌或真菌生长。

  ⑸耐老化,使用寿命长:含有2-2.5%的均匀分布的碳黑的聚乙烯管道能够在室外露天存放或使用50年,不会因遭受紫外线辐射而损害。

  ⑹耐磨性好:HDPE管道与钢管的耐磨性对比试验表明,HDPE管道的耐磨性为钢管的4倍。在泥浆输送领域,同钢管相比,HDPE管道具有更好的耐磨性,这意味着HDPE管道具有更长的使用寿命和更好的经济性。

  ⑺可挠性好: HDPE管道的柔性使得它容易弯曲,工程上可通过改变管道走向的方式绕过障碍物,在许多场合,管道的柔性能够减少管件用量并降低安装费用。

  ⑻水流阻力小:HDPE管道具有光滑的内表面,其曼宁系数为0.009。光滑的表现和非粘附特性保证HDPE管道具有较传统管材更高的输送能力,同时也降低了管路的压力损失和输水能耗。

  ⑼搬运方便:HDPE管道比混凝土管道、镀锌管和钢管更轻,它容易搬运和安装,更低的人力和设备需求,意味着工程的安装费用的大大降低。

  ⑽多种全新的施工方式:HDPE管道具有多种施工技术,除了可以采用传统的开挖方式进行施工外,还可以采用多种全新的非开挖技术如顶管、定向钻孔、衬管、裂管等方式进行施工,这对于一些不允许开挖的场所,是唯一的选择,因此HDPE管道应用领域更为广泛。

  1、柔软性:由于PE-RT较为柔软。故施工时不需要特殊的工具,因此施工成本相对较低. 2、导热性:用于地板采暖的管材需要有好的导热性。PE-RT的导热性能较好,其导热系数为PP-R、PP-B管材的两倍。非常适合地板采暖使用。 3. 耐高温性:PE-RT耐高温可达到90℃,而PEX只能达到65℃。 4、低温耐热冲击性:PE--RT的耐低温冲击性能比较好。冬季施工时管材不易受到冲击而破裂,增加了施工安排的灵活性。 5、环保性:PE-RT及PP-R可以回收利用,不污染环境。而PEX不能回收会产生二次污染; 6、加工性能稳定性:PEX存在控制交联度和交联均匀度等问题,加工复杂且加工直接影响管材性能。而PE-RT、和PP-R加工简便,管材性能基本上由原料来决定,性能比较稳定。PE-RT是Polyethylene Raised Temperature的简称,它是由乙烯单体和1-辛烯单体共聚而成的,是专门为采暖系统而设计的中密度乙烯-辛烯共聚物,其具有分子量分布狭窄, 辛烯均匀分布在聚合物主链上的特殊分子结构,它既保留PE原有的卫生性能及加工性能等优点, 又强化了高温耐久性的一种新型管材专用料。用该原料生产的管材主要应用于建筑内的热水/采暖管领域,其耐久性能与建筑物的寿命相同,最低可达50年,同时也具有良好的回收性,附加值极高。

产品特点

  ■ 良好的卫生性能:PE管加工时不添加重金属盐稳定剂,材质无毒性,无结垢层,不滋生细菌,很好地解决了城市饮用水的二次污染。

  ■ 卓越的耐腐蚀性能:除少数强氧化剂外,可耐多种化学介质的侵蚀;无电化学腐蚀。

  ■ 长久的使用寿命:在额定温度、压力状况下,PE管道可安全使用50年以上。

  ■ 较好的耐冲击性:PE管韧性好,耐冲击强度高,重物直接压过管道,不会导致管道破裂。

  ■ 可靠的连接性能:PE管热熔或电熔接口的强度高于管材本体,接缝不会由于土壤移动或活载荷的作用断开。

  ■ 良好的施工性能:管道质轻,焊接工艺简单,施工方便,工程综合造价低。

  管道的连接:

  ■ 电热熔接性:采用专用电热熔焊机将直管与直管、直管与管件连接起来。一般多用于160mm以下管。

  ■ 热熔对接连接:采用专用的对接焊机管道连接起来,一般多用于160mm以上管。

  ■ 钢塑连接:可采用法兰、螺纹丝扣等方法连接。

  ■ 为方便施工和保证施工质量、还应准备相应的工具。

  如:旋转切刀一切割管材;旋转刮刀--刮除管子表面的氧化皮;爬壁刮刀--刮除大口径管子表面的化皮;断气工具--实现断气现场操作。

连接步骤

  1.夹紧且清洁端口

  2.调整且磨平端口

  3.端口对直

  4.施压熔接

  5.卸压冷却

  应用领域:

  ■ 城市自来水管网系统。

  ■ 城乡饮用水管道。

  ■ 化工、化纤、食品、林业、印染、制药、轻工、造纸、冶金等工业的料液输送管道。

  ■ 农用灌溉管道。

  ■ 邮电通讯线路、电力电线保护套管。

  ■ 矿山砂浆输送管道。

  ■ 邮电通讯线路、电力电线保护套管。

  PE管的特性:

主要特性

  HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。原态HDPE的外表呈乳白色,在微薄截面呈一定程度的半透明状。PE具有优良的耐大多数生活和工业用化学品的特性。某些种类的化学品会产生化学腐蚀,例如腐蚀性氧化剂(浓硝酸),芳香烃(二甲苯)和卤化烃(四氯化碳)。该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性,可用于包装用途。HDPE具有很好的电性能,特别是绝缘介电强度高,使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性,在常温甚至在-40F低温度下均如此。各种等级HDPE的独有特性是四种基本变量的适当结合:密度、分子量、分子量分布和添加剂。不同的催化剂被用于生产定制特殊性能聚合物。这些变量相结合生产出不同用途的HDPE品级;在性能上达到最佳的平衡。

  【密度】

  这是决定HDPE特性的主要变量,虽然被提到的4种变量确实起到相互影响作用。乙烯是聚乙烯主要原料,少数的其它共聚单体,如1一丁烯、l一己烯或1一辛烯,也经常用于改进聚合物性能,对HDPE,以上少数单体的含量一般不超过1%-2%。共聚单体的加入轻微地减小了聚合物的结晶度。这种改变一般由密度来衡量,密度与结晶率呈线性关系。美国一般分类按ASTM D1248规定, HDPE的密度在 0.940g/。C以上;中密度聚乙烯(MDPE)密度范围0.926~0.940g/CC。其它分类法有时把MDPE归类于HDPE或LLDPE。均聚物具有最高密度、最大的刚度,良好的防渗透性和最高的熔点,但一般具有很差抗环境应力开裂(ESCR)。ESCR是PE抗由机械或化学应力所引起的开裂性的能力。更高的密度一般改进了机械强度性,例如拉伸强度、刚度和硬度;热性能如软化点温度和热变形温度;防渗透性,如透气性或水蒸气透过性。较低的密度改进其冲击强度和E-SCR。聚合物密度主要是受共聚单体加入的影响,但较少程度也受分子量影响。高分子量百分数使密度略有降低。例如,在一个较宽分子量范围内均聚物具有不同的密度。

生产和催化剂

  PE最通常的生产方法是通过淤浆或气相加工法,也有少数用溶液相加工生产。所有这些加工过程都是由乙烯单体、a-烯烃单体、催化剂体系(可能是不止一种化合物)和各种类型的烃类稀释剂参与的放热反应。氢气和一些催化剂用来控制分子量。淤浆反应器一般为搅拌釜或是一种更常用的大型环形反应器,在其中料浆可以循环搅拌。当乙烯和共聚单体(根据需要)和催化剂一接触,就会形成聚乙烯颗粒。除去稀释剂后,聚乙烯颗粒或粉粒被干燥并按剂量加入添加剂,就生产出粒料。带有双螺杆挤出机的大型反应器的现代化生产线,可每小时生产 PE40000磅以上。新的催化剂的开发为改进新等级HDPE的性能作出贡献。两种最常用的催化剂种类是菲利浦的铬氧化物为基础的催化剂和钛化合物一烷基铝催化剂。菲利浦型催化剂生产的HDPE有 中宽度分子量分布;钛一烷基铝催化剂生产的分子量分布窄。用复式反应器生产窄MDW的聚合物所用催化剂也可用于生产宽MDW品级。举例来说,生产显著不同分子量产品的两个串联反应器可以生产出双峰分子量聚合物,这种聚合物具有全宽域的分子量分布。  【分子量】

  较高的分子量导致较高的聚合物粘度,不过粘度也与测试所用的温度和剪切速率有关。用流变或分子量测量对材料的分子量进行表征。HDPE的品级一般具有的分子量范围是40 000~300 000,重均分子量大致与熔融指数范围相对应,即从100~ 0. 029/10min。通常地,更高的MW(更低的熔融指数MI)增强了熔体强度、更好韧性和ESCR,但是更高MW使加工

  过程更难或且需要更高的压力或温度。

  分子量分布(MWD):PE的WD根据使用的催化剂和加工过程而有从窄到宽的不同。

  最常用的MWD测量指数是不匀度指数(HI),它等于重均分子量(MW)除以数均分子量(Mn)。所有HDPE品级的这个指数范围是4—30。窄MWD 提供了在模塑过程中的低翘曲性和高冲击性。中到宽MWD提供了对多数挤塑过程的可加工性。宽MWD也可改进熔体强度和抗蠕变性。

  【添加剂】

  抗氧剂的加入可防止聚合物在加工过程中降解,并防止制成品在使用中氧化。抗静电添加剂用于许多包装品级以减少瓶子或包装物对灰尘和污物的粘附。特定的用途需要特殊的添加剂配方,例如与电线、电缆用途相关的铜抑制剂。优良的耐气候性和抗紫外线(或日光)可通过添加抗UV添加剂。没有添加抗紫外线或炭黑的 PE,建议不要持续在户外使用。高等级的炭黑颜料提供了优良的抗UV性并可经常在户外应用,如电线、电缆、槽池村层或管子。

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加工方法

  PE可用很宽的不同加工法制造。以乙烯为主要原料,丙烯、1-丁烯、己烯为共聚体,在催化剂的作用下,采用淤浆聚合或气相聚合工艺,所得到的聚合物经闪蒸、分离、干燥、造粒等工序,获得颗粒均匀的成品。包括诸如片材挤塑、薄膜挤出、管材或型材挤塑,吹塑、注塑和滚塑。

  ▲挤塑:用于挤塑生产的品级一般具有小于1的熔体指数和中宽到宽的MWD。在加工过程中,低的MI可获得适宜的熔体强度。更宽MWD品级更适于挤塑,因为它们具有更高的生产速度,较低的模口压力而且熔体断裂趋势减少。

  PE有许多挤塑用途,如电线、电缆、软管、管材和型材。管材应用范围从用于天然气小截面黄管到48in直径用于工业和城市管道的厚壁黑管。大直径中空壁管用作混凝土制成的雨水排水管和其它下水道管线的替代物增长迅速。

  板材和热成型:许多大型野餐型冷藏箱的热成型衬里是由PE制成的,具有韧性、重量轻和耐用性。其它片材和热成型产品包括挡泥板、槽罐衬里、盘盆防护罩、运输箱和罐。一种大量的增长迅速的片材应用是地膜或池底村里,这是基于MDPE具有韧性、耐化学性和不渗透性。

  ▲吹塑:在美国销售的 HDPE1/3以上用于吹塑用途。这些范围从装漂白剂、机油、洗涤剂、牛奶和蒸馏水的瓶子到大型冰箱、汽车燃料箱和筒罐。吹塑品级的特性指标,如熔体强度、ES-CR和韧性,与用于片材和热成型应用级相似,故相似品级可以采用。

  注射-吹塑通常用于制造更小的容器(小于16oz),用于包装药品、洗发液和化妆品。这种加工过程的一个优点是生产瓶子自动去边角,不需象一般吹塑加工那样的后期修整步骤。尽管有某些窄MWD品级用于改进表面光洁度,一般使用中宽到宽MWD品级。

  ▲注塑:HDPE有数不清的应用,范围从可重复使用的薄壁饮料杯到5-gsl罐,消费国内生产的HDPE的1/5。注塑品级一般熔体指数5~10,有具有韧性较低流动性品级和具有可加工性的较高流动性品级。用途包括日用品和食品薄壁包装物;有韧性、耐用的食品和涂料罐;高抗环境应力开裂应用,如小型发动机燃料箱和90-gal垃圾罐。

  ▲滚塑:采用这种加工法的材料一般被粉碎成粉末料,使其在热循环中熔融并流动。滚塑使用两类PE:通用和可交联类。通用级MDPE/HDPE通常的密度范围从 0.935到 0.945g/CC,具有窄MWD,使产品具有高冲击性和最小的翘曲,其熔体指数范围一般为3—8。更高MI品级通常不适用,因为它们不具备滚塑制品希望的冲击性和抗环境应力开裂性。

  高性能滚塑应用系利用其化学可交联品级的独特性能。这些品级在模塑周期的第一段,流动性好,而后交联以形成其卓越的抗环境应力开裂性、韧性。耐磨性和耐气候性。可交联PE唯一适用于大型容器,范围从500-gal运输各种化学品储罐到20,000-gal农用储箱。

  ▲薄膜:PE薄膜加工一般用普通吹膜加工或平挤加工法。大多数PE用于薄膜,通用低密度PE(LDPE)或线性低密PE(LLDPE)都可用。HDPE薄膜级一般用于要求优越的拉伸性和极好的防渗性的地方。例如,HDPE膜常用于商品袋、杂货袋和食物包装。

  【产品性能】

  高密度聚乙烯为无毒、无味、无臭的白色颗粒,熔点约为130℃,相对密度为0.941~0.960。它具有良好的耐热性和耐寒性,化学稳定性好,还具有较高的刚性和韧性,机械强度好。介电性能,耐环境应力开裂性亦较好。

包装与储运

  贮存时应远离火源,隔热,仓库内应保持干燥、整洁,严禁混入任何杂质,严禁日晒、雨淋。运输应贮放在清洁、干燥有顶棚的车厢或船舱内,不得有铁钉等尖锐物。严禁与易燃的芳香烃、卤代烃等有机溶剂混运。

  【回收利用】

  HDPE是塑料回收市场增长最快的一部分。这主要因为其易再加工,有最小限度的降解特性和其在包装用途的大量应用。主要的回收利用是将 25%的回收材料,例如后消费回收物(PCR),与纯HDPE经再加工后用于制造不与食物接触的瓶子。

连接方式

  (一)安装的一般规定

  1、管道连接前,应对管材和管件及附属设备按设计要求进行核对,并应在施工现场进行外观检查,符合要求方可使用。主要检查项目包括耐压等级、外表面质量、配合质量、材质的一致性等。

  2、 应根据不同的接口形式采用相应的专用加热工具,不得使用明火加热管材和管件。

  3、采用熔接方式相连的管道,宜使用同种牌号材质的管材和管件,对于性能相似的必须先经过试验,合格后方可进行。

  4、管材和管件应在施工现场放置一定的时间后再连接,以使管材和管件温度一致

  5、在寒冷气候(--5度以下)和大风环境条件下进行连接时,应采取保护措施或调整连接工艺。

  6、管道连接时管端应洁净,每次收工时管口应临时封堵,防止杂物进入管内。

  7、管道连接后应进行外观检查,不合格者马上返工。

  (二)电熔连接:是先将电熔管件套在管材上,然后用专用焊机按规定的参数(时间、电压等)给电熔管件通电,使内嵌电热丝的电熔管件的内表面及管子插入端的外表面熔化,冷却后管材和管件即熔合在一起。其特点是连接方便迅速、接头质量好、外界因素干扰小、但电熔管件的价格是普通管件的几倍至几十倍、(口径越小相差越大),

  一般适合于大口径管道的连接。

  1、电熔承插连接的程序(过程)

  检查-----切管-----清洁接头部位-----管件套入管子-----校正-----通电熔接-----冷却

  (1)切管:管材的连接端要求切割垂直,以保证有足够的热熔区。常用的切割工具有旋切刀、锯弓、塑料管剪刀等;切割时不允许产生高温,以免引起高温变形。

  (2)清洁接头部位并标出插入深度线:用细砂纸、刮刀等刮除管材表面的氧化层,用干净棉布擦除管材和管件连接面上的污物,标出插入深度线。

  (3)管件套入管子:将电熔管件套入管子至规定的深度,将焊机与管件连好。

  (4)校正:调整管材和管件的位置,使管材和管件在同一轴线上,防止偏心造成接头焊接不牢固,气密性不好。

  (5)通电熔接:通电加热的时间、电压应符合电熔焊机和电熔管件生产厂的规定,以保证在最佳供给电压、最佳加热时间下、获得最佳的熔接接头。

  (6)冷却:由于pe管接头只有在全部冷却到常温后才能达到其最大耐压强度,冷却期间其他外力会使管材、管件不能保持同一轴线,从而影响熔接质量,因此,冷却期间不得移动被连接件或在连接处施加外力。

·PC材料PC塑料简介 发布时间:[2014/4/22]
 

PC塑料原料

聚碳酸酯

  聚碳酸酯(Polycarbonate)

  缩写为PC是一种无色透明的无定性热塑性材料。其名称来源于其内部的CO3基团。

化学性质

  聚碳酸酯耐酸,耐油。

  聚碳酸酯不耐紫外光,不耐强碱。

物理性质

  聚碳酸酯无色透明,耐热,抗冲击,阻燃,在普通使用温度内都有良好的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比,聚碳酸酯的耐冲击性能好,折射率高,加工性能好,不需要添加剂就具有UL94 V-0级阻燃性能。但是聚甲基丙烯酸甲酯相对聚碳酸酯价格较低,并可通过本体聚合的方法生产大型的器件。随着聚碳酸酯生产规模的日益扩大,聚碳酸酯同聚甲基丙烯酸甲酯之间的价格差异在日益缩小。

  聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。

生产与应用

  聚碳酸酯是日常常见的一种材料。由于其无色透明和优异的抗冲击性,日常常见的应用有光碟,眼镜片,水瓶,防弹玻璃,护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯、动物笼子、宠物笼子等。

  聚碳酸酯还被用来制作登月太空人的头盔面罩。苹果公司的ipod音乐播放器和ibook笔记本电脑外壳也使用聚碳酸酯制作。

  

环境的影响 

食物接触

  由于它的清晰和韧性 食物贮存货的hm生产者和采购员 喜欢聚碳酸酯纤维。当与矽土玻璃比较 聚碳酸酯纤维如同轻量级和高度不易碎。聚碳酸酯纤维多用于一次性塑料水瓶和重用塑料水瓶。

  超过100 项研究探索了聚碳酸酯纤维的bisphenol A leachates 在生态的反应 。 Howdeshell 等发现 在室温 一种内分泌干扰素Bisphenol A(C15H16O2)(酚甲烷) 看来从聚碳酸酯纤维动物笼子被渗入水 而它也许是引至对雌鼠生殖器官的发大的原因。由vom Saal 和休斯 在2005 年8月出版在对分析bisphenol A leachate 低药量影响的文件,似乎发现了暗示在财政的资助和得出结论之间有关系: 工业界资助的研究看上去倾向于没有发现重大作影响; 政府资助的研究倾向于发现有重大影响。

易和其他物质发生化学作用

  在聚碳酸酯纤维不应使用氧化钠和其它碱清洁剂 否则导致泄出Bisphenol-A (C15H16O2), 一种已知的内分泌干扰素 (影响生殖系统)。

  聚碳酸酯PC也是笔记本电脑外壳采用的材料的一种,它的原料是石油,经聚酯切片工厂加工后就成了聚酯切片颗粒物,再经塑料厂加工就成了成品,从实用的角度,其散热性能也比ABS塑料较好,热量分散比较均匀,它的最大缺点是比较脆,一跌就破。

生产现状

  聚碳酸酯(PC)作为五大工程塑料中唯一的透明产品,国内外产能增长迅猛,2000年全球生产能力约为185万吨,2001年为220万吨,2002年265万吨,2003年275万吨,预计2004年将增加到290万吨,2005年达到325万吨,年均增长率约为12%左右。

  我国PC产能多年来一直较小,仅有3家企业维持生产,产能不足5000吨/a,年产量2000吨左右,随我国PC需求快速增长,目前我国掀起了PC合资合作建设装置的热潮,拜耳公司与上海华谊集团氯碱化工公司在上海化工园区建设20万吨/aPC装置,预计一期5万吨/a装置将于2004年底投产,2006年初完成二期工程达到10万吨/a,鉴于我国PC市场巨大需求,最终将使该PC装置扩能至20万吨/a,装置生产主要是光学级产品,用于生产CD、DVD光盘、汽车照明系统等。

  日本帝人化学正在浙江嘉兴建设5万吨/aPC装置,预计2005年4月投产,主要原料双酚A由日本三井化学供应,氯气和烧碱则来自当地企业,一氧化碳自己生产,产品为通用级产品,主要供应电气组件、汽车零部件的生产,计划在2006年将添加一套5万吨/a生产装置;同时该公司在上海高桥贸易自由区独资建设1.8万吨/aPC、ABS复合物装置,目前已投产,计划2005年上半年增建2万吨/a第二条生产线。日本三菱瓦斯化学公司拟在四川建设10万吨/aPC装置,预期2007年投产。

  此外,国内还有一些企业与国外合作或采用国产化技术建设规模化PC生产装置,因此未来几年我国PC生产将步入新阶段,2006年国内生产能力将增至25万吨/a左右,2010将达到50-60万吨/a。针对我国PC潜力巨大市场,国外著名的PC公司不仅在我国合作建设生产装置,还在中国台湾、韩国、新加坡、泰国等国家和地区建设规模化装置,相对多装置投资是针对我国市场的。PC生产工艺进展主要发展趋势是开发非光气合成工艺以替代目前主要合成工艺界面缩聚光气法,GE塑料和拜耳公司都开发各自的非光气法生产技术并推向工业化生产,此外旭/奇美、三菱化学/三菱瓦斯、帝人公司、LG化学公司均开发出非光气工艺技术,正在建设或计划建设非光气法PC装置,非光气法路线将成为未来PC的主要生产路线。

  PC/ABS合金新品种主要用于汽车工业应用进展

  目前全球PC应用已向高功能化、专用化方向发展,鉴于我国PC生产能力和市场需求均呈现快速发展局面,尤其是国内多套规模化装置的建设,加上汽车工业迅猛发展拉动,未来几年我国PC工业进入一个新的发展阶段,其中最为关键的是加快PC的应用研究。

  首先国内生产企业应充分利用国内生产能力增加和在塑料改性及塑料合金方面积累的经验,加快PC合金等复合材料开发、生产及应用,其中最为重要的是:

  PC/ABS合金,PC与ABS共混物可以综合PC和ABS的优良性能,一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度,另一方面可以降低PC成本和熔体粘度,改善加工性能,减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性。目前PC/ABS合金发展迅速,全球产量约为85万吨/a左右,我国需求量约为20万吨/a左右。世界各大公司纷纷开发推出PC/ABS合金新品种,如阻燃、玻纤增强、电镀、耐紫外线等品种,主要用于汽车工业、计算机、复印机和电子电气部件等。国内主要研究与生产公司有上海杰事杰公司、中科院长春应用化学所、兰州大学等单位。

  PC/PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)合金,将PBT与PC共混制得合金材料可以提高PC流动性、改善了加工性能和耐化学药品性。日本科研人员用PC和PBT在酯交换催化剂存在下,制得PC/PBT共混物,综合性能良好,而且具有较好透明性;用与PC折光率相近的玻璃纤维增强PC/PBT,不但体系综合性能优良,而且具有很好的透明性,可以做玻璃代替材料。目前国外PC/PBT合金产品主要用于汽车保险杠、包装薄膜材料、汽车底座和座位等。国内研究刚刚起步。

  此外PC/PS(聚苯乙烯)合金、PC/PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)合金、液晶聚酯改性PC、PET/PCL(由乙二醇、低分子量聚已内酯和对苯二甲酸共聚而成的多嵌段共聚酯)与PC共混改性、聚(1,4-环已烷二甲酸-1,4-环已烷二甲醇)酯改性PC等值得关注和研究开发。

  其次应紧跟国际发展潮流,加之PC合金材料的研究不断进展,PC的应用范围不断扩大,要加快PC消费领域的拓展。

  宽波透光的光学器械,

  PC片材特别适宜于制作眼镜镜片,在PC分子链中引入硅氧基团,可以提高其硬度及耐擦伤性。PC作为高折射率塑料,用于制作耐高温光学纤维的芯材,若在PC分子链中的C-H链为C-F链所取代,则可以对可见光的吸收减少,能有效降低传递途中的信号损失。另外PC良好透光性,在透明窗材、高层建筑幕墙、机场和体育场馆透明建筑材料等方面应用非常普遍和具有潜力,今后重点是提高表面硬度和抗静电性。PC片抗冲击。 眼镜片的薄厚: 普通树脂片很厚,玻璃片较厚,中折树脂片较薄,PC片和高折树脂片更薄,高折玻璃片最薄。

  阻燃环保的通信电器,今后应重点开发阻燃PC用于通信电器领域中,因此无污染阻燃PC材料成为开发重点,溴系阻燃剂由于毒性在减少使用,而无卤环保磷系阻燃剂会明显降低PC的热变形温度和冲击强度,因此比较适宜的是有机硅系阻燃剂。另外随着通信电器轻量小型化对PC材料提出更高要求,目前PC/ABS合金就特别适宜在通信电器及航空航天工业中应用。

  表面金属化的汽车部件,PC表面金属化后具有良好的金属光泽及高强度,广泛应用于各种汽车零部件中,但是电镀过程中会降低它的冲击韧性,因此采用弹性体与PC进行共混合改性,所含弹性体分散了致开裂应力,虽经电镀也不会降低其冲击韧性,因此电镀级PC树脂非常具有开发前景。另外表面金属化的PC还可以作为电磁波的屏蔽材料,应用计算机中。

  低残留有害物的食品容器,工业合成PC是双酚A型,由于合成时候有微量未反应的单体双酚A残留在树脂中,在作为饮用水桶和食品容器时候,易被溶出从而影响人们身体健康,因此要开发卫生级的PC树脂,用作饮水桶和其他食品容器的生产与使用,作为饮水桶和其他食品包装材料及容器PC在国内应用前景非常看好。

  防开裂脆化的医疗器械,PC具有诸多优异性能,目前已经应用医疗器械中,由于其耐化学品性较差,在化学药品存在下易引起内应力开裂,如PC在人工透析器、人工肺等医疗器械中应用要解决高温消毒导致裂纹的老化现象,若克服这些缺点,PC在医疗器械中应用可迅速扩大。

  食品包装材料及容器PC在国内应用前景看好。

PC在汽车中的应用

  外饰件

  聚碳酸酯(PC塑料)可以满足汽车内饰件对材料韧性、强度、耐热等方面的高性能要求。这些材料在汽车内饰件上的应用,具有以下其它类材料不可替代的优点:[1]

  1) 优越的抗冲击性,冲击强度在热塑性塑料中名列前茂;

  2) 良好的涂饰性和对覆盖膜的黏附性;

  3)高度的尺寸稳定性;

  4)将部件安装整合成一体;

  5)设计和加工极具灵活性应用;

  6)线膨胀系数低,热膨胀系数小。

  AIE PC及其合金产品:

  聚碳酸酯PC 1010NH是一款高强度透明PC材料,是产品工程师在透明产品设计时所选用的一款常用材料,常被注塑成各式各样的透明或者半透明制件,可应用于汽车车灯等部件。

  高性能PC/PBT 1030合金材料具有高抗冲击、优良的耐候性和强度,可应用于汽车保险杠、汽车门把手等部件。

  高性能耐候PC/ASA 1025合金材料具有高抗冲击、优良的耐候性和耐热性能,可应用于汽车仪表板、柱式罩、散热器格栅等部件。

  内饰件

  聚碳酸酯可以满足电子电器壳件对材料韧性、强度、耐热等方面的高性能要求。这些材料在电子电器壳件上的应用,具有以下其它类材料不可替代的优点:

  1) 优越的抗冲击性,冲击强度在热塑性塑料中名列前茂;

  2) 良好的涂饰性和对覆盖膜的黏附性;

  3)高度的尺寸稳定性;

  4)将部件安装整合成一体;

  5)设计和加工极具灵活性应用;

  6)线膨胀系数低,热膨胀系数小。

  AIE PC及合金产品:

  高性能PC/ABS A2200合金材料具有高抗冲击、优良的耐候性和压光效果,可应用于车载音响和DVD系统、汽车仪表板等部件。

  电镀级PC/ABS A2200MP具有杰出的电镀效果和良好的耐低温性能,可应用于汽车把手等电镀部件。

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·PP材料聚丙烯简介 发布时间:[2014/4/22]
 

是一种高聚物,单体是丙烯CH2=CH-CH3,通过加

  

聚丙烯

聚反应得到聚丙烯,化学式可表示为(C3H6)n,结构简式可表示为〔-CH2-CH(CH3)-〕n.

应用范围

  汽车工业(主要使用含金属添加剂的PP:挡泥板、通风管、风扇等),器械(洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等),日用消费品(草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等)。

注塑模工艺条件

  干燥处理:如果储存适当则不需要干燥处理。

  熔化温度:220~275℃,注意不要超过275℃。

  模具温度:40~80℃,建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。

  注射压力:可大到1800bar。

  注射速度:通常,使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷,那么应使用较高温度下的低速注塑。

  流道和浇口:对于冷流道,典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm,但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口,最小的浇口深度应为壁厚的一半;最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统

化学和物理特性

  PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于

  

PP制品

均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆,因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度(100℃)、低透明度、低光泽度、低刚性,但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高,这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常,采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料,共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶,PP的收缩率相当高,一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而,它对芳香烃(如苯)溶剂、氯化烃(四氯化碳)溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

  聚丙烯(PP)是常见塑料中较轻的一种,其电性能优异,可作为耐湿热高频绝缘材料应用。PP属结晶性聚合物,熔体冷凝时因比容积变化大、分子取向程度高而呈现较大收缩率(1.0%-1.5%)。PP在熔融状态下,用升温来降低其粘度的作用不大。因此在成型加工过程中,应以提高注塑压力和剪切速率为主,以提高制品的成型质量。0.94g/cm

过程

  1PP成型各阶段所需压力及熔体流动过程

  PP成型主要包括充模阶段、增密阶段、保压阶段和冷却阶段,每个阶段所需压力各有不同,熔体流动情况也有所不同。

  1.1 充模阶段

  PP在注塑机机筒内经预塑受热熔融。注塑开始,螺杆头部产生注塑压力到熔体充满模腔这一阶段是在动压作用下的高压高速充模过程。此时高温熔体在模腔内的流动情况很大程度上决定着制品表面质量和物理性能,而熔体流动情况是受注塑压力和熔体自身影响的。当注塑压力过低时,熔体进入模腔缓慢,紧贴在模腔内壁表面的那一层熔体会因温度急速下降而使粘度增高凝固,并很快向中心波及,使熔体的流动通道在很短时间内变得十分狭窄,大大削弱了进入模腔的熔体流量,结果使制品表面出现波纹、缺料、气泡。当注塑压力过高时,熔体充模过快,在浇口附近以湍流形式进入模腔,且发生自由喷射,模腔内气体来不及排出,于是制品表面呈现云雾斑等缺陷,制品脱模残余应力大,易产生飞边使脱模困难。虽然高的注塑压力在注塑过程中能提高注射速率而获得大的剪切作用。从而降低熔体粘度,但从物理意义上说,过高的压力会使熔体粘度增大,这是因为随着压力的增大,分子链之间的距离被压缩,分子链间的错动更加困难,熔体流动困难,粘度也就增大了。因此,在充模阶段应注意把握高速注塑,即高剪切速率的作用,而不应一味地提高注塑压力。对一些高档的壁厚变化大、有较厚突缘和筋的制品,应采用多级注塑来控制剪切速率。在实际生产中,一般先调成低速低压,使熔体平稳进入模具;再用两级不同的高速高压使熔体接近充满模腔,并防止发生涡流;最后用一级低速中压,避免溢边产生,以便顺利完成充模过程。

  1.2 增密阶段

  充模结束后,PP熔体的快速流动停止,模腔压力开始增加,与此同时注塑压力也迅速增加。当注塑压力达到最大值时,模腔压力并没有达到最大值,模腔压力的极值要滞后于最大注塑压力一段时间,此间熔体的流动过程为增密过程。在这段很短的时间内,熔体要充满模腔的各部分缝隙,本身要受到压缩,熔体流速很小,温度变化也不明显,这时注塑压力也被熔体传递到模腔表面,产生模腔压力(传递的难易程度取决于熔体的流动性)。可以说注塑压力的最大值在注塑增密过程中决定了模腔压力所能达到的最大值。随着注塑压力迅速提高,模腔压力也达到最大值,模腔内产生很大的动能冲击,使注塑机合模机构及模具系统发生变形,并微胀开模具。在正常变形条件下,模具微动胀开有放气作用,因此要以偏高的压力注塑,这样既能压紧熔体,又能使从不同方向先后充满模腔的粘流态熔体熔成一个整体。但注塑压力也不能过大,否则会造成制品粘模,出模后制品有溢边、尺寸胀大,影响成型质量。

  1.3 保压阶段

  保压阶段PP熔体在模腔内的压力和比容积不断变化(PP的比容积变化为16%),并一直维持到浇口封闭为止。影响保压过程的主要因素是压力。保压压力能使模腔内熔体在完全凝固前始终获得充分的压力和补料,从而出现熔体的流动,特点是流速慢,原因是熔体因降温而收缩。因为PP熔体从注塑温度降低到模具温度时,熔体中大分子会松弛、结晶,体积收缩较大,所以必须以足够大的保压压力来克服浇口阻力以进行补料。保压压力的增大还会令制品的密度增加,出模后的制品表面自由变化程度减小,获得接近模面的表面租糙度,减少成型收缩,增进熔体各部分之间的熔合,提高制品的力学性能。一般保压压力可取最高注塑压力值的60-70%,为改善制品成型质量,也可采用分段保压进行压力控制。

  保压时间是保压过程中的另一重要工艺参数。在保压初期,制品件重随保压时间而增加,达到一定时间不再增加。延长保压时间有助于减少制品的收缩率,但过长的保压时间会使制品的径向收缩率与轴向收缩率程度不同,令制品各个方向上的内应力差异增大,造成制品翘曲、粘模。在保压压力及熔体温度一定时,保压时间的选择应取决于浇口凝固时间。

  1.4 冷却阶段

  保压结束后,保压压力解除,流道内的压力随之急剧下降,大大低于模腔内的压力。这时浇口虽然封闭,但尚未完全凝固,在模腔压力的反作用下,模腔内熔体将向浇注系统回流,模腔内压力迅速下降,直至模腔与流道之间的通道被逐渐凝固的熔体阻断(阻断时模腔内的压力和温度称为封口压力和封口温度),回流方停止。这时,模腔中熔体的物料量虽不再发生变化,但却产生了两个相反效应,一个是熔体的冷却收缩,一个是释压膨胀,两个效应是相互矛盾的。如果收缩占优势,制品很快与模腔表面脱离,在残余热量作用下,制品表面出现雾霾、麻点、无光泽等缺陷;如果膨胀占优势,会造成制品粘模、开模拉伤等缺陷。生产实践证明,当封口温度一定时,封口压力越高,制品密度越大,释压膨胀越明显;当封口压力一定时,封口温度越高,制品密度越小,冷却收缩效应越明显。为了避免这两种效应的产生,应延长保压时间,目的在于控制封口压力,降低封口温度,以获得高质量的制品。

  随着冷却时间的延长,制品凝固层加厚,模腔内熔体在没有外界压力作用下不再流动,只进行热传导,直到制品有足够的刚度从模具中脱出。

  2 结语

  (1)充模阶段应注意调整注塑压力和注射速率,使其配合得当,以控制剪切速率,使熔体在模腔推进过程中每点线速度接近一致。

  (2)增密阶段是注塑压力向模腔内传递并产生模腔压力的阶段,注塑压力决定模腔压力的大小,用相对偏高的压力注塑,熔体才能被压紧成一整体。

  (3)保压阶段要以控制保压压力来达到向模腔补料的目的。保压压力一般可取最高注塑压力值的60%-70%。

  (4)冷却阶段模腔内熔体会发生倒流,模腔压力下降,控制封口压力,降低封口温度,有利于提高制品成型质量

特性应用

  一、特性

  1、抗腐蚀性

  2、防锈性

  3、轻便性

  4、耐高温性

  5、耐老化,使用寿命长

  6、表面光洁度极好

  7、充分的热稳定性

  8、热熔率低和表面平滑性优良并经食品等级良好认可

  二、应用

  1、化学化工储罐制造加工

  2、高酸碱溶液储存器

  3、处理设备建材

  4、电子电镀设备容器

  5、实验设备及器皿

  6、通用加工仪器设备

  7、洗涤器,空气过滤系统,导管系统

  8、废气处理洗涤系统

  9、电路印刷板酸洗设备

  10、电镀槽

  11、医疗应用元件

  12、电脑数字加工中心及精密设备元件

  三、应用工业

  1、化工处理工业

  2、表面处理工业

  3、医药学

  4、生命科学

技术参数

  以ITW FORMEX GK-10为例,介绍PP片的技术参数:

  1、颜色:白色;

  2、机械性能:

  拉伸屈服度:MD:4400PSI(磅)/平方英寸(测试方法:ASTM D-822)

  TD:3200PSI(磅)/平方英寸(测试方法:ASTM D-822)

  3、物理性能:

  厚度:0.25MM

  密度:1.035克/立方厘米

  防火等级:94VTM-0

  氧指数:29(测试方法:ASTM D-2863)

  吸水率:0.06%(测试方法:ASTM D-576)

  热变形温度(在66磅压力下):121℃(测试方法:ASTM D-576)

  相对温度指数(RTI):115 ℃(测试方法:UL746B)

  表面能:表面能≥50达因/厘米(测试方法:ASTM D-2578)

  4、电学性能:

  介电击穿电压:22000伏(测试方法:ASTM D-149)

  介电强度:2200伏/等分之一英寸(测试方法:ASTM D-149)

  绝缘电阻:3.97*10(测试方法:ASTM D-257)

  介电常数:2.3(测试方法:ASTM D-150)

  消散因子:0.0019(测试方法:ASTM D-150)

  高电流熔化率(HAI):200(测试方法:UL 746A)

  热导线熔化率(HWI):7秒(测试方法:UL 746A)

  比较路径指数(CTI):600伏(测试方法:ASTM D-3638)

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·ABS材料简介 发布时间:[2014/4/22]
 

ABS树脂(丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物,ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写)是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料。结构

  ABS树脂是丙烯腈(Acrylonitrile)、1,3-丁二烯(Butadiene)、苯乙烯(Styrene)三种单体的接枝共聚物。它的分子式可以写为(C8H8·C4H6·C3H3N)x,但实际上往往是含丁二烯的接枝共聚物与丙烯腈-苯乙烯共聚物的混合物,其中,丙烯腈占15%~35%,丁二烯占5%~30%,苯乙烯占40%~60%,最常见的比例是A:B:S=20:30:50。ABS塑料的成型温度为180-250℃,但是最好不要超过240℃,此时树脂会有分解。

  随着三种成分比例的调整,树脂的物理性能会有一定的变化:

  1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性,但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性

  丙烯腈为ABS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质;

  苯乙烯为ABS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度

  性质

  ABS树脂是微黄色固体,有一定的韧性,密度约为1.04~1.06 g/cm3。它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强,也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。

  ABS树脂可以在-25℃~60℃的环境下表现正常,而且有很好的成型性,加工出的产品表面光洁,易于染色和电镀。因此它可以被用于家电外壳、玩具等日常用品。常见的乐高积木就是ABS制品。

  ABS树脂可与多种树脂配混成共混物,如PC/ABS、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等,产生新性能和新的应用领域,如:将ABS树脂和PMMA混合,可制造出透明ABS树脂。

  生产

  ABS有两种主要的工业生产方法:

  将丙烯腈-苯乙烯共聚物(AS)与聚丁二烯(B)混合,或这将两种胶乳混合后再共聚;

  在聚丁二烯胶乳中加入丙烯腈及苯乙烯单体进行接枝共聚。

  生产1公斤ABS树脂需要的原料和能源大约相当于生产2公斤石油。

  奇美实业是世界上最大的ABS树脂生产商,其在台南及镇江的工厂每年大约生产130万吨ABS树脂。其他主要的ABS树脂生产厂商包括:拜耳化工、LG化学、GE塑料、巴斯夫及陶氏化工等。

材料展望

  ABS是本世纪40年代发展起来的通用热塑性工程塑料,是一个综合力学性能十分优秀的塑料品种,不仅具有良好的刚性、硬度和加工流动性,而且具有高韧性特点,可以注塑、挤出或热成型。

  大部分汽车部件都是用注塑成型方法加工的,ABS树脂的优点是抗冲性、隔音性、耐划痕性,耐热性更好,比PP更美观,特别在横向抗冲性和使用温度较为严格的部件。ABS树脂是汽车中使用仅次于聚氨脂和聚丙烯的第三大树脂。ABS树脂可用于车内和车外部外壳,方向盘、导油管及把手和按钮等小部件,车外部包括前散热器护栅和灯罩等。[2] ABS树脂容易加工,加工尺寸稳定性和表面光泽好,容易涂装、着色,还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能,可广泛应用于电子电器领域,包括各种办公和消费性电子/电器,办公电器包括电子数据处理机、办公室设备。近年来在电子电器市场, ABS树脂在要求阻燃和高耐热的电子/电器市场中将保持其地位,阻燃与耐高热的ABS树脂在与ABS/PC等工程塑料合金的竞争中具有明显的优势。

  ABS树脂在日用消费品领域具有广泛的应用,比如建材管材、板材或片材,近年来被价格更为低廉的PVC树脂取代了一部分。ABS树脂用于与建筑有关的领域,其中挤出片材用于卫生器具如澡盒、游泳池衬里等,另外注塑成型的管材和管件,少量生产挤出成型的电话电缆管线。

  AIE亚太国际紧跟材料市场趋势,致力于ABS材料的开发与推广,推出一系列具有优异综合性能及技术表现的ABS汽车材料,开发处诸多新型ABS复合材料,如高抗冲性、阻燃性、外观、着色等,为最终用户的使用提供全程的支持和帮助并不断提供新的解决方案。

ABS管材的特点

  (1)工作压力高:在常温2OC情况下压力为1.OMpa。

  (2)抗冲击性好:在遭受突然袭击时仅产生韧性变形

  (3)本产品化学性能稳定、无、无味,完全符合制药、食品等行业的卫生安全要求。

  (4)流体阻力小,其内壁光滑,转弯处呈圆弧形,因而流动磨擦力小,大大减少了系统流体阻力和泵的马力。

  (5)使用温度范围大:其使用的温度范围为-2O℃~+70℃。

  (6)使用寿命长:本产品在室内一般可用50年之久,如埋在地下或水中寿命会更长,且无明显腐蚀。

  (7)安装简便密封性好:本产品安装采用承插式连接溶剂粘接密封,施工简便,固化速度快、粘合强度高,避免了一般管道存在的跑、冒、滴、漏的现象。

  (8)重量轻,节省投资:ABS的重量是钢铁的1/7,因而减轻了结构重量,减轻了工人劳动强度,并降低了原材料的消耗,可大大节省工程投资。

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·PVC材料聚氯乙烯简介 发布时间:[2014/4/22]
 

1912年,德国人Fritz Klatte合成了PVC,并在德国申请了专利,但是在专利过期前没有能够开发出合适的产品。

  1926年,美国B.F. Goodrich公司的Waldo Semon合成了PVC并在美国申请了专利。

  PVC在19世纪被发现过两次,一次是Henri Victor Regnault在1835年,另一次是Eugen Baumann在1872年发现的。两次机会中,这种聚合物都出现在被放置在太阳光底下的氯乙烯的烧杯中,成为白色固体。20世纪初,俄国化学家Ivan Ostromislensky和德国Griesheim-Elektron公司的化学家Fritz Klatte同时尝试将PVC用于商业用途,但困难的是如何加工这种坚硬的,有时脆性的的聚合物。Waldo Semon和B.F. Goodrich Company在1926年开发了利用加入各种助剂塑化PVC的方法,使它成为更柔韧更易加工的材料并很快得到广泛的商业应用

Polyvinylchloride,主要成份为聚氯乙烯,色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用,由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅助材料来增强其耐热性,韧性,延展性等,故其产品一般不存放食品和药品。它是当今世界上深受喜爱、颇为流行并且也被广泛应用的一种合成材料。它的全球使用量在各种合成材料中高居第二。在可以生产三维表面膜的材料中,PVC是最适合的材料。PVC(聚氯乙烯),其单体的结构简式为CH2=CHClpvc

  PVC材料用途极广, 具有加工性能良好,制造成本低,耐腐蚀,绝缘等良好特点,主要用于制作:普瑞文pvc卡片;pvc贴牌;pvc铁丝;pvc窗帘;pvc涂塑电焊网;pvc发泡板、pvc吊顶、pvc水管、pvc踢脚线等以及穿线管、电缆绝缘、塑料门窗、塑料袋等方面。在我们的日常生活领域中处处可见到PVC产品。PVC被用来制作各种仿皮革,用于行李包,运动制品,如篮球、足球和橄榄球等。还可用于制作制服和专用保护设备的皮带

  化学和物理特性

  刚性PVC是使用最广泛的塑料材料之一。

  PVC在加工时熔化温度是一个非常重要的工艺参数,如果此参数不当将导致材料分解的问题。 PVC的流动特性相当差,其工艺范围很窄。特别是大分子量的PVC材料更难于加工(这种材料通常要加入润滑剂改善流动特性),因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。 PVC的收缩率相当低,一般为0.2~0.6%。

注塑模工艺条件

  

干燥处理:通常不需要干燥处理。

  熔化温度:185~205℃ 模具温度:20~50℃

  注射压力:可大到1500bar 保压压力:可大到1000bar 注射速度:为避免材料降解,一般要用相当地的注射速度。

  流道和浇口:所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件,最好使用针尖型浇口或潜入式浇口;对于较厚的部件,最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm;扇形浇口的厚度不能小于1mm。

  典型用途:聚氯乙烯具有原料丰富(石油、石灰石、焦炭、食盐和天然气)、制造工艺成熟、价格低廉、用途广泛等突出特点,现已成为世界上仅次于聚乙烯树脂的第二大通用树脂,占世界合成树脂总消费量的29%。聚氯乙烯容易加工,可通过模压、层合、注塑、挤塑、压延、吹塑中空等方式进行加工。聚氯乙烯主要用于生产人造革、薄膜、电线护套等塑料软制品,供水管道,家用管道,房屋墙板,商用机器壳体,电子产品包装,医疗器械,快艇护舷,也可生产板材、门窗和阀门等塑料硬制品。

  PVC可分为硬PVC和软PVC。其中硬PVC大约占市场的2/3,软PVC占1/3。软PVC一般用于地板、天花板以及皮革的表层,但由于软PVC中含有柔软剂(这也是软PVC与硬PVC的区别),容易变脆,不易保存,所以其使用范围受到了局限。硬PVC不含柔软剂,因此柔韧性好,易成型,不易脆,无毒无污染,保存时间长,因此具有很大的开发应用价值。下文均简称PVC。软质PVC多用来做成真空吸塑薄膜,用于各类面板的表层包装,所以又被称为装饰膜、附胶膜,应用于建材、包装、医药等诸多行业。其中建材行业占的比重最大,为60%,其次是包装行业,还有其他若干小范围应用的行业。

  简单地说,盐的水溶液在电流作用发生化学分解。这一过程会产生氯、苛性钠和氢气。精炼、裂化石油或汽油能产生乙烯。当氯和乙烯混合后,就会产生二氯乙烯;二氯乙烯又可以转换产生氯化乙烯基,它是聚氯乙烯的基本组成部分。聚合过程将氯化乙烯基分子连接在一起组成了聚氯乙烯链。以这种方式生成的聚氯乙烯呈白色粉末状。它是不能单独使用的,但是可以与其它成分混合生成许多产品。

  氯化乙烯基最初是在1835年在Justus von Liebig实验室合成出来的。而聚氯乙烯是由Baumann在1872年合成的。但是直到20世纪20年代才在美国生产出了第一个聚氯乙烯的商业产品,在接下来的20年内欧洲才开始大规模生产。

  聚氯乙烯具有阻燃(阻燃值为40以上)、耐化学药品性高(耐浓盐酸、浓度为90%的硫酸、浓度为60%的硝酸和浓度20%的氢氧化钠)、机械强度及电绝缘性良好的优点。但其耐热性较差,软化点为80℃,于130℃开始分解变色,并析出HCI。

PVC的特点及成型特性

  比重:1.38克/立方厘米,成型收缩率:0.6-1.5%,成型温度:160-190℃。

  特点:力学性能,电性能优良,耐酸碱力极强,化学稳定性好,但软化点低. 适于制作薄板,电线电缆绝缘层,密封件等。

  成型特性:

  1.无定形料,吸湿小,流动性差.为了提高流动性,防止发生气泡,塑料可预先干燥.模具浇注系统宜粗短,浇口截面宜大,不得有死角.模具须冷却,表面镀铬;

  2.由于其腐蚀性和流动性特点,最好采用专用设备和模具。所有产品须根据需要加入不同种类和数量的助剂;

  3.极易分解,在200度温度下与.接触更易分解,分解时逸出腐蚀.刺激性气体.成型温度范围小;

  4.采用螺杆式注射机喷嘴时,孔径宜大,以防死角滞料.好不带镶件,如有镶件应预热。

PVC有哪些污染

  PVC 污染成因:

  PVC内一些有毒添加剂和增塑剂,可能渗出或气化;部份添加剂会干扰生物内分泌(影响生殖机能),部份可增加致癌风险;焚化PVC垃圾会产生致癌的二恶英而污染大气。

  常规的PVC材料,如电线、电缆等是相当严重的污染源。在制造、使用及废弃处理时,都会产生大量的二恶英、氯氢酸、铅等有害物质;PVC材料燃烧时会发生很大的浓烟,并产生有害的HCL气体;而且大部分PVC材料中含有Pb(铅)、Cd(镉)等(用作电缆稳定剂)多种有害重金属,会对人体健康造成一定的危害;焚烧或掩埋后,会造成对土壤和水源的污染。

  由于一次性医疗器械产品大多采用医用级聚氯乙烯(PVC)或聚碳酸酯(PC),而PVC加工过程中的热分解物对钢材有较强的腐蚀性,PC则硬度高,粘性大,因而对塑化部分的零部件材质要求必须是能抗腐蚀、抗磨损而且有较高的抛光性能。目前大多数医用注塑机采用机筒螺杆镀硬铬的办法或者采用不锈钢为材料制作机简螺杆以达到上述特殊要求。另外,为了防止 PVC加工过程中热分解产生气体,要求对动定模板表面进行镀铝处理,而且对外围板金也进行镀铝处理或者采用不锈钢板制作板金,板金拼缝采用无毒硅胶进行密封,以防塑料加工过程中产生的气体跑到外面(塑料加工过程中产生的气体可通过专用设备进行集中收集再经过净化处理方可排入大气中)。

  PVC常用添加剂DEHP的危害: 因DEHP(邻苯二甲酸二酯)容易雾化,其他乙烯基产品包括汽车内部、淋浴胶帘或铺地板物料等,也会释放有毒气体入大气,而DEHP也易溶入油性液体中。另外,人们也开始关注到,儿童若嘴嚼这些软塑玩具,会有添加剂渗出的安全问题。一些研究表明,这添加剂也许令健康问题复杂化,但需要进一步研究。根据一些医疗研究显示,PVC增塑剂也许会导致慢性病:譬如硬皮病、胆管癌(cholangiocarcinoma)、angiosarcoma、脑癌与acrosteolysis 。2004年,瑞典和丹麦学者组成的的研究小组发现,常用在PVC的邻苯二甲酸酯DEHP和BBzP,和儿童过敏有相当强烈的关连性。

  对未增塑聚氯乙烯(U-PVC),由于不含增塑剂,不存在DEHP渗出,但是加工过程中通常会加入稳定剂,目前大多数是铅盐稳定剂,铅是一种有毒的物质,在使用过程中会有渗出,危害人体健康,同样不可忽视.目前已经有非铅盐稳定剂,但成本高,还没有推广普及。

  聚氯乙烯指定交割仓库分为基准交割仓库和非基准交割仓库,分别设在广东省、上海市、浙江省、江苏省等地,交易所可视情况对指定交割仓库进行调整。指定交割仓库名录和升贴水由交易所确定并公布。

  聚氯乙烯交割品要求使用原生产厂家或者其认可的包装,包装袋上应标明商标、产品名称、产品标准号、净质量、生产厂名称及地址,并标识产品型号。

  包装材料为内衬塑料薄膜袋的牛皮纸袋、聚丙烯编制袋或牛皮纸与聚丙烯编制物复合袋,应保证产品在正常贮运中包装不破损,产品不被污染,不泄漏。每袋净重25±0.2kg,每吨40袋,无溢短。

  聚氯乙烯包装物价格包含在聚氯乙烯合约价格中。

PVC的产业链层次

    聚氯乙烯(Polyvinyl Chloride,简称PVC),是我国第一、世界第二大通用型合成树脂材料,由于具有优异的难燃性、耐磨性、抗化学腐蚀性、综合机械性、制品透明性、电绝缘性及比较容易加工等特点,目前,PVC已经成为应用领域最为广泛的塑料品种之一,在工业、建筑、农业、日常生活、包装、电力、公用事业等领域均有广泛应用,与聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)和ABS统称为五大通用树脂。

  一、聚氯乙烯简介

  聚氯乙烯是一种无毒、无臭的白色粉末。它的化学稳定性很高,具有良好的可塑性。除少数有机溶剂外,常温下可耐任何浓度的盐酸、90%以下的硫酸、50~60%的硝酸及20%以下的烧碱,对于盐类亦相当稳定;PVC的热稳定性和耐光性较差,在140℃以上即可开始分解并放出氯化氢(HCl)气体,致使PVC变色。PVC的电绝缘性优良,一般不会燃烧,在火焰上能燃烧并放出HCl,但离开火焰即自熄,是一种“自熄性”、“难燃性”物质。基于上述特点,PVC主要用于生产型材、异型材、管材管件、板材、片材、电缆护套、硬质或软质管、输血器材和薄膜等领域。

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·SAA电源线 SAA认证知识 发布时间:[2014/4/22]
                         SAA认证知识 SAA电源线

  AA认证-概述
  澳大利亚的标准机构为Standards Association of Australian,所以很多朋友把澳大利亚认证称为SAA认证。实际上SAA只是标准制定机构,而不颁发产品认证证书。SAA后来又改名为:Standards Australia Limited。SAA是独立的公司,与政府没有直接的关系,但是联邦政府和州政府是它其中的成员。SAA和澳大利亚联邦政府签署了一个备忘录,承认SAA是澳大利亚的非政府标准组织的最高组织。备忘录也指出,标准的制定要与WTO的要求一致。因此,有协议指出当合适的国际标准已存在时,就不用制定新的澳大利亚标准。澳大利亚的标准以“AS”开头,澳大利亚与新西兰的联合标准以“AS/NZS”开头。澳大利亚的标准与新西兰的标准基本与IEC一致,同时存在一些国家差异。澳大利亚和新西兰推行标准的统一和认证的相互认可,产品只要取得一个国家的认证后就可在另外一个国家销售。 
关于SAA认证
  SAA是进入澳大利亚市场的电器产品须符合当地的安全法规,即业界经常面对的认证。由于澳大利亚和新西兰两国的互认协议,所有取得澳大利亚认证的产品,均可顺利地进入新西兰市场销售。所有电器产品均要做安全认证( SAA )。SAA 的标志主要有两种,一种是形式认可,一种是标准标志。形式认证是只能样品负责,而标准标志是需每个进行工厂审查的。目前国内申请 SAA 认证有两种方式,一种是通过 CB 测试报告转,若没有 CB 测试报告,则也可以直接申请。 
SAA认证市场
  澳洲和新西兰是两个人口较稀少的国家,目前人口只有2300万人口, 但消费能力非常强。   被人们普遍认识的SAA (Standards Association of Australia) 其实是一个标准研究所,主管标准的制定和修订。进入澳洲(包括澳大利亚和新西兰)的电子电器等产品必须通过该认证,在产品上打上认证证书编号,才能合法地进入澳洲销售。 
引SAA认证-认证/监督机构
  澳大利亚是联邦国家,电器安全及能耗要求的认证、控制和管理工作由各个州或地区的监控部门(Regulatory Authority)按照本州/地区的认证程序进行。任何一个州颁发的证书在其他州/地区同样有效,不用任何附加手续。此外,SAA标准制定机构的全资子公司QAS(Quality Assurance Services Pty Ltd.)是澳大利亚的NCB(National Certification Body),其出具的证书也到了各个州或地区的承认,具有同等的效力。  
 
澳大利亚各个州或地区的监控部门:
  
1. Queensland Electrical Safety Office (DOIR) (Department of Industrial Relations)   
2. Western Australia Technical and Safety Division (Office of Energy)   
3. New South Wales Safety and Standards Branch (OFT) (Office of Fair Trading)---原名(DOFT)   
4. Energy Safe Victoria (ESV)---原名(OCEI)   
5. Office of the Tasmanian Energy Regulator   
6. South Australia Energy Division   (Department of Mines and Energy)   
7. Australian Capital Territory Regulation   (Department of Urban Services)   
8. Northern Territory Power and Water Authority   
9. SAI Global   
除以上各个州的监控部门可以发证,其他民间机构如SGS TCA等也能获得政府认可。
 
SAA认证-产品安全认证
  澳大利亚没有统一的安全认证标志,各个州或地区都先后以立法的形式规定了对电器产品的管理方法。虽然名称及颁布的日期不尽相同,各个州或地区关于电气安全立法的内容基本一致。电气产品分为管制类电气(prescribed product)和非管制类产品(Non-prescribed product)。 
  
SAA认证标志
管制类电气产品根据AS/NZS4417.2划分,包含电热设备、制冷设备、电动工具、零部件等。目录在政府的公报上公布,并根据实际情况增加。昆士兰州、新南威尔士州及维多利亚州在认证进程中最为活跃。以昆士兰州为例,电力法(the electricity Act 1994)宣布了电器认证、销售及使用的详细规定。   
1、管制类电器:管制类电器强制必须取得由监控部门颁发的认可证书(certificate of approval),并且规定标识(必须打上证书号)。应当注意的是,认证程序只针对安全性而非性能或品质,除非与安全性相关。证书号的第一个字母显示该证书由哪个州或地区颁发。   
2、非管制类电器:非管制类产品虽然不强制取得认证,但其安全性由销售商/生产商负责,可以自愿申请认证。监控部门将为符合标准要求的产品颁发符合性证书(Certificate of Suitability).取得符合性证书的电器产品可以打上证书号,证书好最后的字母显示该证书由哪个州或地区颁发,如:   CS/431/Q(昆士兰)   CS/108/N(新南威尔士)   RCM标志:目前澳大利亚和新西兰正在引入RCM标志(Regulatory Compliance Mark),以实现电气产品的统一标识,该标志是澳大利亚与新西兰的监管机构拥有的商标,表示产品同时符合安规和EMC要求,是非强制性的。在产品取得安全认证和电磁兼容注册后,可通过颁发安全认证的监管机构或“RCM Registrar”(Standards Australia)申请使用RCM标志。   
SAIGLOBAL标志:是由SAI(原来的SAI)颁发的产品安全标志,这个标志是非强制的,并且需要工厂检查等等。  
 
电器产品的EMC(电磁兼容性)要求,即是在固定场合下,电器设备产生的电磁扰动的量度必须低于一定的标准,不妨碍其它电器正常工作;并且设备自身也具有一定抗电磁扰动的能力。 
SAA认证-能耗标签
  尽管在大部分州与地区对白家电与家用空调的能耗都有类似的强制要求,各个州的强制认证产品目录不尽相同。目前昆士兰州与维多利亚州的产品目录最为齐全。任何一个州的登记在其他的州与地区也同样有效。
能耗要求适用于下列家用电气:   电冰箱与制冷器(测试标准:AS/NZS 44741.1、AS/NZS 4474.2)   洗衣机(测试标准:AS/NZS 2040.1 、AS/NZS2040.2)   干衣机(测试标准:AS/NZS2442.1、AS/NZS2442.2)   洗碗机(测试标准:AS/NZS 2007.1、AS/NZS2007.2)   单向家用空调(测试标准:AS/NZS3823.1.1、 AS/NZS3823.1.2、AS/NZS3823.2、AS/NZS3823.3)申请人必须向监控机构提交申请表并附上完整正确的测试报告及能耗标签的样本。测试报告必须由经认可的实验室出具,自签发日起三年内有效。   
四、电磁安全性要求   电子电器产品进入澳洲,除安全标示外,还应该有EMC标志 即c-tick 标志。目的是保护无线电通讯频段的资源,它规定的实施制度有点类似于欧洲的EMC指令. 因此,可以由生产商/进口商进行自我声明。但是,在申请 C-tick标志之前,必须要按相关CISPR标准进行测试。并要由澳洲进口商背书&提交报告。 澳洲 ACA(Australian Commication Authority ) 统一受理,发放登记号码。   在澳大利亚电磁兼容性由ACA(Australian Communications Authority)监控,在澳大利亚的EMC体系下,产品分为三类,供应商在销售二、三类产品前必须在ACA注册申请使用C-TICK 标志。   
一类产品:对使用无线频谱的设备干扰辐射较低的产品,如手动开关、简单的继电器、单向鼠笼式电感电机、电阻等。这类产品在生产销售时可自愿申请使用c-tick标志。   
二类产品:对使用无线频谱的设备干扰辐射较高的产品,如开关电源、电焊机、调光器、大部分的家用电器等。   
三类产品:对使用无线频谱的设备干扰极高的产品,即CISPR11与CISPR22覆盖的产品。由于在ACA注册申请使用C-TICK标志的申请人只限于在澳大利亚或新西兰的注册公司,可通过澳大利亚或新西兰的买家或在澳大利亚或新西兰由分支机构/合作伙伴的认证机构申请。

 

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SAA认证-认证方式
  在SAA认证的范围中,目前中国生产商申请SAA认证主要局限于产品认证这一项。而产品认证根据产品种类不同,主要采用两种方式:“形式认可”与“标准标志”。其中“形式认可”只要求生产商提供产品样品,根据SAA的产品标准进行实验室检测。而“标准标志”除了对样品的检测,还要求对工厂进行厂检。一般要求工厂在申请认证的产品生产流程中有运行有效的质量管理体系。   
SAA发证机构-澳洲发证机构   澳洲认证发证机构共有8家(包括新西兰)   
新南威尔士州Department of Fair Trading, New South Wales   
昆士兰州Department of Mines and Energy, Queensland   
维多利亚州The Office of the Chief Electrical Inspector, Victoria   
南澳大利亚州Office of Energy Policy, South Australia   
西澳大利亚州Office of Energy, Western Australia   
塔斯马尼亚州Office of Electricity, Standards and Safety, Tasmania   
TCA 澳洲测试认证院Testing & Certification Australia, Sydney   
新西兰商业部Ministry of Commerce, New Zealand   
经过以上其中之一认证受理机构颁发证书后,打上认证公司缩写代码和登记证号即为”安全标示”,例如“N12345”, 表示由NSW 颁发的证书,登记号为“1234”。SAA 认证有两种标志,一种是形式认可,一种是标准认证。形式认可只对样品负责,标准认证既要对样品负责,又要对工厂的品质保证系统进行考核。 
SAA认证-认证范围
  SAA的认证范围广泛,不同种类的认证标志也略有不同,主要范围包括:   质量管理体系;   环境管理体系;   职业健康与安全管理;   信息安全管理;   HACCP食品安全管理;以及产品认证
SAA认证-认证周期
  一般情况下,IT AV 灯具 小家电类常见产品申请澳大利亚SAA认证的周期是3-4周,如果产品质量不达标,可能日期会有所延长。   提交报告到澳州审核时需要提供产品插头的SAA证书(主要是针对带插头的产品),不然不给予办理,产品里面的重要的元器件SAA证,像灯具需要提供灯具里面变压器SAA证书,不然澳州审核资料不通过
SAA认证-认证流程
  1、填写申请书   2、产品送样测试   3、产品整改(测试不合格的时候)    4、出具报告   5、报告评估   6、出具证书
SAA认证-罚则
  输往澳洲的电器产品,必须符合电器安全及电磁兼兼容性标准,如果未能达到要求会收到以下处理:   ◆ 扣留或没收产品   ◆ 或罚款,一般个人约罚美金10,000元,公司则约美金200,000元 
SAA认证的标志
  SAA的标志主要有两种:
SAA认证标志(1张)
  一种是形式认可;   一种是标准标志。   形式认证是只能样品负负责,而标准标志是需每个进行工厂审查的。   目前国内申请SAA认证有两种方式,一种是通过CB测试报告转,若没有CB测试报告,则也可以直接申请。

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·电线插头端子的检验程序和方法 发布时间:[2014/4/21]
 

 电镀端子的检验是电镀完成后不可缺少的工作,只有检验合格的产品才能交给下一工序使用。通常驻的检验项目为:膜厚(thickness),附着力(adhesion),可焊性(solderability),外观(appearance),包装(package).盐雾实验(salt spray test),对于图纸有特别要求的产品,有孔隙率测试(30U”)金使用硝酸蒸气法,镀钯镍产品(使用凝胶电解法)或其它环境测试。
一 膜厚:
1.膜厚为电镀检测基本项目,使用基本工具为萤光膜厚仪(X-RAY),其原理是使用X射线照 射镀层,收集镀层返回的能量光谱,鉴别镀层厚度及成分。
2.使用X-RAY注意事项:
1)每次开机需做波谱校准
2)每月要做十字线校准
3)每星期应至少做一次金镍标定
4)测量时应根据产品所使用的钢材选用测试档案
5)对于新产品没有建测试档案,应建立测试档案
3. 测试档案的意义:
例:Au-Ni-Cu(100-221 sn 4%0.2).cfp
   Au-Ni-Cu----------测试在铜基材上镀镍打底再镀金的厚度。
 (100-221 sn 4%-------AMP铜材编号 含锡4%的铜材)
二.附着力:
附着力检测为电镀基本检测项目,附着力不良为电镀最常见不良现象之一,检测方法有两种:
1.折弯法:先用与所需检测端子相同厚度的铜片垫于需折弯处,用平口钳将样品弯曲至180度,用显微镜观察弯曲面是否有镀层起皮,剥落等现象。
2.胶带法:用3M胶带紧牢地粘贴在欲试验样品表面,垂直90度,迅速撕开胶带,观察胶带上有载剥落金属皮膜。如目视无法观察清楚,可使用10倍显微镜观察。
3.结果判定:
a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。
b) 不可有金属镀层剥落之现象。
c) 在底材未被折断下,折弯后不可有严重龟裂及起皮之现象。
d) 不可有起泡之现象
e)在底材未被折断下,不可有裸露出下层金属之现象。
4.对于附着力发生不良时应学会区分剥落的层的位置,可用显微镜及X-RAY测试已剥落的镀层厚度来判断,借些找出出问题的工站。
三.可焊性
1.可焊性为镀锡铅和镀锡的基本功能与目的,如果有焊接后工序要求的,焊接不良是绝对不可接受的。
2.焊锡试验的基本方法:
1) 直接浸锡法:根据图纸规定,直接将焊锡的部分浸上求求的助焊剂,浸入235度的锡炉中,5秒钟后应缓缓以约25MM/S速度取出。取出后,冷却至常温时用10倍显微镜观察判定:吃锡面积应大于95%以上,吃锡部位应平滑光洁,无拒焊,脱焊,针孔等现象即判合格。
2) 先老化后焊接,对于部分力面有特别要求的产品,样品在作焊接试验前应使用蒸汽老化试验机对样品进行8或者16个小时的老化,以判断产品在恶劣的使用环境下的焊接性能。
四.外观:
1.外观检测为电镀检测的基本功能,从外观上可以看出电镀工艺条件的适合性及电镀药水可能产生的变化。对于不同的客户对外观会有不同的要求,对于电镀端子应一律用至少10倍以上的显微镜观察。对于已发生的不良,放大倍数越大越有助于分析问题发生的原因。
2.检验步骤: 
1.取样品放在10倍显微镜下,用标准白色光源垂直照射:
2.通过目镜观察产品表面状况。
3.判定方法:
1.色泽均匀,不可有深浅色,异色(如变黑,发红,发黄),镀金不可有严重色差。
2.不可粘有任何异物(毛屑,灰尘,油污,结晶物)
3.必须干燥,不可沾有水分
4.平滑性良好,不可有凹洞,颗粒物
5.不可有压伤,刮伤,刮歪等各种变形现象及镀件受损之现象
6.不可有裸露出下层之现象,关于锡铅外观,在不影响可焊性的情况下允许有少许(不超过5%)麻点,麻坑。
7.镀层不可有起泡,剥落等附着力不良现象
8.电镀位置依照图纸规定执行,在不影响使用功能的前提下,可由QE工程师决定适当放宽标准
9.对于有疑异的外观不良现象,应由QE工程师定极限样版和外观辅助标准
五,包装
包装代表着企业的形象,对包装应足够重视
包装要求包装方向正确,包装盘,箱干净整齐,无破损:标签填写完整,正确,内外标签数量一致。

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·如何选择适合的耐压测试仪 发布时间:[2014/4/21]
 

前言:
中国已经成为世界最大的家用电器和电子成品生产基地,其出口数量不断增加,同时为了消费者的产
品使用安全、配合世界性相关法律法规,厂商不断提高产品安全标准的要求。此外,厂商也相当重视
产品在出厂前的安全检查。其中,产品电气性能的安全,或者说防电击安全就是其中非常重要的一个
检查项目。
为了了解产品绝缘性能的好坏,在产品的设计、结构、及绝缘材质等因素,这些都有相应的规范或标
准。通常生产厂家会利用不同的方式来检查或检测。但是对电气产品而言,有一种测试是必须进行的,
那就是-电气强度测试(Dielectric Withstand Test),有时简称为Hipot Test或者耐压测试、高压测试、抗
电强度测试等等。一般产品的绝缘性能好坏;可以通过电气强度的测试而反映出来。
现在市面上的耐压测试仪种类品牌繁多,对于生产厂家而言,如何节省成本投入及自身需求来选购实
用的耐压测试仪也变得越来越重要。
一、耐压测试类型(交流或直流):
生产线进行的耐压测试,即所谓例行性测试(Routine Test),根据不同的产品,有交流耐压测试和直流
耐压测试。显而易见,交流耐压测试必须考虑耐压测试的频率是否和被测物的工作频率一致;因此,
可以灵活选择测试电压的类型,同时对于交流电压频率的灵活选择,是耐压测试仪的基本功能。

二、测试电压范围:

一般交流耐压测试仪测试电压的输出范围有3KV、5KV、10KV、20KV,甚至更高,而直流耐压测试仪
输出电压有5KV、6KV甚至高于12KV以上。使用者如何选择适合自己使用的电压范围;根据产品的类
别不同,在产品的测试电压都有相对应的安规标准。如 IEC60335-1:2001(GB4706.1)中在操作温度下
的耐压测试都有给耐压的测试值,在IEC60950-1:2001(GB4943)中也指出了不同类型绝缘的试验电压。
根据产品类型及所对应不同标准,试验电压也是有所不同,对于一般的生产厂家选择交流5KV和直流
6KV的耐压测试仪基本上就可以满足需求,但对于某些特殊的检测机构或生产厂家的测试,为了因应
不同的产品标准要求,则可能需要选择使用到10KV和20KV的交流或直流的产品。因此,可以任意
调节输出电压,也是耐压测试仪的基本要求。

三、测试时间:

根据产品的标准规范,一般耐压测试的时间均要求60sec,在安规检测机构和工厂实验室这是必须严
格执行的,可是这样的测试时间在生产线几乎是不太可能施行,因为产线主要重视是生产速度及生
产效率,所以长时间的测试无法满足实际需求。可喜的是,目前很多机构都允许采用缩短测试时间,
提高测试电压的方式来实现。另外,有些新的安规标准也明确提出了测试的时间,如IEC60335-1的附
录A中,IEC60950-1等标准中,就有提到例行性测试(Routine Test)时间为1sec。因此,测试时间的
设定,也是耐压测试仪必须具有的功能。

四、电压缓升功能:

很多的安全规范中,如IEC60950-1中,对于测试电压的输出特性,有如此描述:「加到被测绝缘上的
测试电压应从零逐渐升高到规定的电压值……」;IEC60335-1中的描述:「试验初始,施加的电压不
超过规定电压值的一半,然后逐渐地升高到满值」。其它的安规标准也有类似的要求,即电压不能突
然加到被测物上面,要有一个缓升的过程,虽然标准中没有具体量化这个缓升的具体时间要求,但是
其目的是避免突然的高电压可能引起被测物的绝缘性能受到破坏。
我们知道,耐压测试正常不应该是一种破坏性试验,而是检查产品瑕疵的一种手段。因此,耐压测试
仪必须具有缓升的功能,当然,在缓升过程中,如果发现异常,仪器应该可以立即停止输出,这样测
试组合使得该功能可以发挥的更加淋漓尽致。

五、测试电流的选择:

从上面的几点要求可以发现,其实安规标准对于耐压测试仪的要求基本都给了比较明确的要求。但是,
选择耐压测试仪的另一个考虑因素就是漏电流测量范围。在试验前,需对试验电压、试验时间和判定
电流(漏电流上限值)进行设定。目前市面上的耐压测试仪,以交流电流为例,可量测最大漏电流大
致有从3mA~100mA的多种类型,当然,漏电流可量测的范围越高,相对的价格也越高,当然,这里
我们暂且将电流量测精度、分辨力都在同一水平位准考虑!那么,如何选择符合自己的仪器,在此,
我们也从标准中来找寻一些答案。

从以下的一些标准我们可以看到,标准中对于耐压测试,是如何判定的:
标准名称
标准中对击穿发生判定的表述

IEC60065:2001(GB8898)
《音频、视频及类似电子设备安全要求》
10.3.2……在抗电强度试验期间,没有出现飞弧或者击穿,
则认为该设备符合要求。

IEC60335-1:2001(GB4706.1)
《家用和类似用途电器的安全
第一部分:通用要求》
13.3在试验期间,不应出现击穿。

IEC60950-1:2001(GB4943)
《信息技术设备的安全》
5.2.1试验期间,绝缘不应击穿。

IEC60598-1:1999(GB7000.1)
《灯具的一般安全要求与试验》
10.2.2……试验期间,不得发生闪络或击穿现象。

表一

从表一可以看出,其实在这些标准中,并没有非常明确的给出一个量化的资料来判定绝缘是否失效,
换句话说,就是没有告诉你,多少电流产品是合格或者不合格的。当然,标准中对于判定电流的最大
限值以及耐压测试仪的容量要求是有相关规定;判定电流的最大限值就是使(耐压测试仪中的)过载
保护器动作来表示击穿发生的电流,又称跳闸电流。在不同标准中对于这个限值的表述如下表二:

标准名称
最大判定电流(跳闸电流)
短路电流

IEC60065:2001(GB8898)
《音频、视频及类似电子设备
安全要求》
10.3.2……当输出电流小于100mA
时,过流装置不应断开。
试验电压应由电源提供,
该电源的设计应保证当试
验电压调节到相应的等级
后短路输出端子时,输出
电流应至少为200mA。

IEC60335-1:2001(GB4706.1)
《家用和类似用途电器的安全
第一部分:通用要求》
13.3: 跳闸电流 Ir
短路电流 Is


<4000时 Ir=100mA
200mA


≧4000和<10000 Ir=40mA
80mA


≧10000和≦20000 Ir=20mA
40mA

IEC60950-1:2001(GB4943)
《信息技术设备的安全》
没有明确说明
没有明确说明

IEC60598-1:1999(GB7000.1-2002)
《灯具的一般安全要求与试验》
10.2.2……当输出电流小于100mA
时,过电流继电器不应该断开。
试验用的高压变压器,当
输出电压调节到相应的试
验电压,输出短路时,其
输出电流至少为200mA

表二

如何设定正确的漏电流判定值:

从以上这些安规标准要求,会让很多生产厂商产生疑惑,实际设定的漏电流量应该选择多大 ?
在第五期华仪电子报中明确提到耐压测试仪的容量需有500VA的要求,如果测试电压有5KV,那么漏
电流必须有100mA,现在看来,甚至需要到800VA到1000VA的容量要求了。但是对于一般的使用厂家
是否有这个需要呢?因为我们知道容量越大所投入的设备成本越高,同时对操作人员也有很大的危险
性。仪器的选择必须充分考虑标准要求与仪表量程之间相匹配的关系。
很多的生产厂家其实在生产线测试过程中,漏电流的上限一般采用的是几种典型的判定电流值:
如5mA、8mA、10mA、20mA、30mA 到100mA。而且经验告诉我们,实际的量测值和这些限值的要求
其实也是 相差甚远,但是建议在选择合适的耐压测试仪,还是要以该产品的标准规范来进行验证是
比较理想。

正确选择耐压测试仪器:

一般选择耐压测试仪时,可能发生对安规标准认识及理解上的错误,以一般安规标准的规范要求跳闸
电流为100mA,且短路电流需达到200mA的规定,若就直接解释成须要所谓200mA的耐压测试器,那是
严重的错误。我们知道,当输出耐压5KV时;若输出电流为100mA那此耐压测试仪就有500VA(5KV X 100mA)
的输出容量,当电流输出为200mA那就需要增加一倍的的输出容量到1000VA,这样的错误解释,
就会造成在添购设备上成本的负担,如果预算有限;原先可以购买2台的仪器,因为解释的错误变成仅
能购买一台。因此,从以上的说明可以发现,其实生产厂家选择耐压测试仪,对于是否选择大容量且
宽量程的仪器,完全取决于其产品的特性及标准的要求,若一昧选择宽量程的仪器设备,将是非常大
的浪费,基本原则就是够用就好才是最符合经济效益。

结论:
当然,由于生产线测试情况复杂,测试的结果受到人为、环境等因素的影响很大,将直接影响测试结
果,这些因素对产品的不良率有直接的影响。选择一台好的耐压测试仪,把握上述的几个重点,相信
一定可以选购一台适合您公司产品的耐压测试仪。至于如何避免和降低误判也是一个耐压测试的重要
环节

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